一钢轧中板全定尺轧制..doc

一钢轧中板全定尺轧制铸坯定尺自动调节装置 提高铸坯质量、降低铸坯割损 科研项目攻关 ——2009年马钢设备科研攻关项目结题报告 （攻关单位：一钢轧总厂、设备部、自动化部） 1、立项原因： 我厂供中板坯料的板坯连铸机是采用火焰切割机对铸坯进行切割的，铸坯经过一次火焰切割机切割成三倍定尺长度，再通过输送辊道将铸坯输送到二次火焰切割机切割成三块定尺坯料下线，再红送到中板生产线轧制成各种规格的板材，见图1。原设计主要存在问题有： 图1 板坯定尺切割工艺流程图 1.1定尺： ⑴二次火焰切割系统只能切割1450mm、1650mm、1950mm三种长度规格的定尺坯，所以中板轧制的定尺船板种类也相对较少，在钢材市场好的情况下不愁无销路，以前客户购回定尺种类不多的船板，自己再根据实际需要进行裁剪，而现在客户是按实际需要购买各种定尺船板，所以只生产几种定尺船板远远不能满足船板市场的需求。另外还有一种情况：我厂在拿到订货合同后，根据合同需要生产定尺板，同时产生一块“带出品”。部分“带出品”可以通过裁剪，形成合同需要的定尺板以及边角料，剩下的“带出品”也成为了边角料，其中大部分边角料只能作为废钢。 ⑵二切系统设备在进行铸坯切割运行时基本由人工通过按钮分散操作，在调定尺时，主枪可根据不同定尺进行自动定位，而付枪和切下辊道都是通过人工手动进行调整定位，劳动强度大，定尺规格少，定尺精度低，不适应快节奏生产。 1.2切割： 原板坯一次切割、二次切割每条割缝均采用门式两枪同时相向切割形式，由于两枪很难调整到一条线，在两枪相遇时铸坯割缝有不同程度的错位，错位宽度一般在5～10mm之间，当两枪相遇后，一杆枪返回，另一杆枪还要继续向前切割，以保证铸坯充分割断，其长度为100mm左右(见图2)，这样就形成了一条宽5～10mm、长100mm左右的切割损耗。 1-辊道 2-割缝错位处 3-付枪 4-主枪 5-铸坯 图2 双枪切割铸坯割缝错位示意图 另外在两枪割缝交汇处，铸坯还有结疤、割缝大、中间割孔等缺陷（见图3），所以采用两枪切割铸坯割缝缺陷较多，对中板轧制质量和成材率有很大影响。 图3 两枪切割割缝交汇处缺陷 2、攻关要点及实施方案 2.1板坯全定尺切割及全定尺自动调节装置研发攻关 2.1.1要点: 为了满足客户对船板等各种板材定尺尺寸的要求，在板坯连铸机上开发全定尺切割技术及全定尺自动调节装置，即在板坯连铸机二次切割系统完成从1370～2000mm范围内的任意定尺铸坯的切割，客户需要什么样的定尺船板，就切割对应该船板的定尺坯料供中板进行轧制生产，不再形成”带出品”，大量减少了边角料及废钢。同时全自动定尺调节装置使操作人员通过计算机画面输入定尺长度，即可实现二切系统自动、快速集成电气、液压和机械设备相关动作，并切换到所需要的切割状态，从而实现全自动全定尺铸坯的二次切割。 2.1.2实施： 为了实现板坯二次切割的铸坯定尺从1370～2000mm之间全自动定尺及定尺自动调节，需要解决关键的问题有四个：其一是铸坯的自动精确定位；其二是火切机上的主、付切割枪自动精确定位；其三是切下辊道不仅能正常输送最短1370mm二切定尺坯；而且还要根据不同定尺自动避让割枪并实现平移定位；其四是二次切割的相关设备要全部集成并由计算机控制，实现全过程的自动化作业。 ⑴铸坯自动定位系统设计方案 铸坯定位仍采用液压升降式挡板进行定位，在切下辊道两侧的铸坯输送方向离升降挡板1000mm处设置光电管检测器来控制升降挡板升降，见图4 1-铸坯 2-切下辊道 3-光电检测1 4-升降档板 5-光电检测2 图4 升降挡板对铸坯自动定位光电检测 当铸坯头部通过光电检测器时，光电检测器同时给升降挡板和切下辊道发出信号，使升降挡板升起，切下辊道将20m/min切换为5m/min，以降低铸坯对升降挡板碰撞时的冲击力，切下辊道从接收到减速信号10秒钟后停止运行。 ⑵主、付切割枪自动精确定位设计方案 二次切割机设计四把切割枪，两把主枪、两把付枪。原设计切割大车有位置编码器，两把主枪的横移机构安装在大车车架横移轨道上，主枪可随大车运行实现自动精确定位，两把付枪横移机构安装在付枪小车上，付枪小车安装在大车车架的付枪小车轨道上，付枪小车原是手摇式传动机构，为了使付枪实现自动位移定位，将手摇式传动机构改为带有计数编码器的变频电机、蜗轮蜗杆减速机、齿轮齿条等组成传动机构，从而可实现付枪位置的自动调整定位和位置修正功能。 ⑶辊道自动定位装置设计方案 切下辊道位于二次切割机下方，其作用是用于支撑被切割的板坯，并将被切割的板坯运往二切后辊道。辊道间距设计即要保证二切最短铸坯（1370mm）正常支撑，又要保证切割枪离辊面有一定间距，避免切割铸坯时辊面粘渣和切割辊面，所以最大辊间距不能超过650mm，