专科指导书-齿轮部分-金元作..docVIP

2.3齿轮加工工艺 一、齿轮的功用、结构特点及工作条件 齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。在汽车变速箱总成中，齿轮的使用寿命和噪声是衡量产品质量的关键项目。齿轮精度指标主要表现为运动精度、工作的平稳性、接触精度和齿侧间隙四个方面。本节主要研究LF065带同步器变速箱总成中第四速齿轮的加工工艺。 第四速齿轮是将由发动机传递过来的动力通过输人轴齿轮→减速齿轮→中间轴→中间轴第四速主动齿轮→输出轴第四速齿轮，将运动和动力由离合器传递给汽车的传动轴，从而实现按规定的速比传递运动和动力，实现有级变速，改变汽车的运行速度。 汽车行驶时，齿轮始终在重载荷、高速转动中工作。在改换挡位时，还承受冲击载荷，所以要求其具有较高的耐磨性和抗冲击性、传动平稳、低噪声。图3.2.9所示为第四速齿轮的零件图，表3.2.3为其参数与精度要求。 二、第四速齿轮的毛坯材料及制造方法 汽车变速箱齿轮的寿命是一个非常重要的指标。一般要求其疲劳寿命为30万km，这就要求具有较高的齿面硬度和心部具有良好的韧性，以提高耐磨性和抗冲击性能。 通常，高转速、重载荷条件下工作的齿轮，一般选用低碳钢和低碳合金结构钢材料，经渗碳淬火处理。第四速齿轮选用20CrMnTi材料制造。其毛坯是根据机械加工中以齿坯大齿圈端面定位，外圆自定心夹具夹紧的特殊要求，锻成带有3°～5°锥角的外轮廓形状的模锻件。图3.2.24为第四速齿轮的毛坯图。 钢经模锻后，可得到较好的纤维组织，提高了毛坯强度和材料利用率。模锻后，经正火、喷丸处理，可使金相组织均匀，从而能消除锻造应力，提高其切削性能。 三、第四速齿枪主要加工表面及技术要求 齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。 齿坯的加工部位有轮缘、轮幅、轮毂和内孔。齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095—88的要求。 齿轮轮齿的加工部位有齿形及倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。 第四速齿轮的主要技术条件和要求为: ① 未注明倒角1 x 45°。 ② 加工D面油槽产生的毛刺，夹角平滑。 ③ A齿齿面上加工成鼓形，必须修整鼓形量5～20 mm。 ④ 强力喷丸处理(磨齿后)。 ⑤ 热处理:渗碳淬火表面硬度650～800HV;以A齿根部为准，渗碳层深度为0.4～1.0mm;心部硬度513HV ⑥ 表面电镀磷化处理。 四、第四速齿轮机械加工工艺过程 第四速齿轮的机械加工分为齿坯加工、热处理前齿轮轮齿加工和热处理后精加工三个阶段。其加工路线为:齿坯加工(粗车、半精车、精车)→齿形加工(滚齿、插齿、齿端倒角、剃齿)→热处理→内孔加工(磨内齿及端面) →齿形精整加工(磨削齿形) →强力喷丸→磷化处理。 第1～4工序简图中: 0 表示刀尖起始原点; …→ 表示刀尖快进快退路线; → 表示刀尖工进路线。 五、第四速齿轮加工工艺过程分析及典型夹具 1.定位基准的选择。齿轮粗加工选择轮缘的一个端面定位，齿圈的外圆定位夹紧。由于齿圈外圆锻造毛坯有3°的拔模斜度，用外圆定位夹紧时，可使轮缘端面紧靠在定位元件上。用数控车床车削齿轮外圆的一半、轮缘端面、内孔和内孔端面，然后调头装夹，用已加工过的表面定位和夹紧，车削另一半齿轮外圆、轮缘端面、内孔和内孔端面。一次装夹，完成端面和孔的加工，保证了孔和端面的尺寸公差与形位公差的要求。 在热处理前.齿轮轮齿的加工采用齿轮内孔和轮缘端面作为精基准。这不仅使定位稳定可靠，夹具结构简单，而且还使轮齿加工的各工序基准重合。 热处理后，磨内孔和内孔端面时，以齿轮分度圆定位并夹紧。 2.关键工序及典型夹具。各关键工序及典型夹具如下: ① 齿坯的精车外圆、端面、内孔:定位基准为齿轮轮缘端面、齿圈外径径向定位并夹紧。夹具为液压自定心式夹盘。可用机床自身刀具对夹具定位端面和卡爪(软爪)进行修复，以提高夹具精度。一次装夹完成内孔和端面的加工，保证了孔和端面的形位公差的要求。 采用日产LB-15T数控车床加工。以夹具定位支承面和主轴回转中心交点作为编程原点，使测量基准与定位基准重合。刀具为硬质合金机械夹固式车刀，刀片为不重磨合金刀片。刀片更换方便，尺寸调整容易;刀片具有断屑槽，提高了切削性能。主要切削参数;切削速度v=150～180 m/min，走刀量f = 0.3～0.4mm/r。该设备具有恒速切削性能。 ② 齿轮轮齿的滚齿加工:滚齿是齿圈加工中应用较为广泛的一种切齿方法，也是精加工齿圈的基础。滚齿时的切削效率，是衡量滚切工艺水平的一个重要指标，切削时间的计算公式为 Z——齿轮齿数。 由此可以看出，增加分母的各参数值，可减少时间T机,，提高滚切效率。 加工齿圈的设备采用YBA3132高