l化工安全概论.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 事故产生的原因 2．工厂布局 (1)工艺设备和贮存设备过于密集； (2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够； (3)昂贵设备过于集中； (4)对不能替换的装置没有有效的防护； (5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小； (6)有地形障碍。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 事故产生的原因 3.结构 (1)支撑物、门、墙等不是防火结构； (2)电气设备无防护措施； (3)防爆通风换气能力不足； (4)控制和管理的指示装置无防护措施； (5)装置基础薄弱。 4．对加工物质的危险性认识不足。 (1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解； (2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确 (3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 事故产生的原因 5. 化工工艺 (1)没有足够的有关化学反应的动力学数据： (2)对有危险的副反应认识不足； (3)没有根据热力学研究确定爆炸能量； (4)对工艺异常情况检测不够。 6．物料输送 (1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制； (2)产品的标示不完全； (3)风送装置内的粉尘爆炸； (4)废气、废水和废渣的处理； (5)装置内的装卸设施。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 事故产生的原因 7．误操作 (1)忽略关于运转和维修的操作教育； (2)没有充分发挥管理人员的监督作用； (3)开车、停车计划不适当； (4)缺乏紧急停车的操作训练； (5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 事故产生的原因 8.设备缺陷 (1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏； (2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等； (3)材料的疲劳； (4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收 (5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修； (6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行； (7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进; (8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 事故产生的原因 9．防灾计划不充分 (1)没有得到管理部门的大力支持； (2)责任分工不明确； (3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责 (4)没有预防事故的计划，或即使有也很差 (5)遇有紧急情况未采取得力措施， (6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查 (7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和防灾培训。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 人机工程学、劳动心理学和人体测量学的应用 前述，多数工业事故都是由于人员失误造成的。在工业生产中，人的作用日益受到重视。围绕人展开的研究，如人机工程学、劳动心理学和人体测量学等方面都取得了较大进展。 1.人机工程学 是现代管理科学的重要组成部分。它应用生物学、人类学、心理学、人类测量学和工程技术科学的成就，研究人与机器的关系，使工作效率达到最佳状态。 Evaluation only. Created with Aspose.S