数控机床加工工艺与编程..docVIP

第二部分 数控机床加工工艺与编程 第一章 数控加工工艺分析方法 一、零件图的工艺性分析 零件图的工艺性分析包括零件图分析与结构工艺性分析两部分内容. 零件图分析 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点,在数控加工零件图上,应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸.这种标注方法既便于编程,又利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点统一. 零件图的完整性与正确性分析 构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）的条件（如相切、相交、垂直和平行等）是数控编程的重要依据. 零件技术要求分析 零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等.只有在分析这些要求的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等. 零件材料分析 在满足零件功能的前提下,应选用廉价、切削性能好的材料. 零件的结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性. 二、加工方法的选择 （1）外圆表面加工方法的选择 （2）内孔表面加工方法的选择 （3）平面加工方法的选择 （4）平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 三、工序的划分 工序的划分可以采用两种不同原则,既工序集中原则和工序分散原则. 四、定位与夹紧方式的确定 正确、合理地选择工件的定位与夹紧方式,是保证加工精度的必要条件.定位与夹紧方式的确定应注意下列三点: 力求设计基准、工艺基准与编程原点统一,以减少基准不重合误差和数控编程中的计量工作量. 设法减少装夹次数,尽可能作到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面,以减少装夹误差,提高加工表面之间的相互位置精度,充分发挥数控机床的效率. 避免采用占机人工调整方案,以免占机时间太多,影响加工效率. 五、加工顺序的安排 （1）基面先行原则 （2）先粗后精原则 （3）先主后次原则 （4）先面后孔原则 （5）先近后远原则 六、确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对与工件的运动轨迹,它不但包括了工步的内容,而且也反映出工步的顺序.走刀路线是编写程序的依据之一,在确定走刀路线时,应遵循以下原则: 应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求. 应使走刀路线最短,减少刀具空行程时间或切削进给时间,提高加工效率. 七、切削用量的选择 1、切削用量的选择原则 粗、精加工时切削用量的选择原则如下: （1）粗加工时首先选取尽可能大的背吃刀量;其次要根据机床动力和刚性的限制条件等,选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度. （2）精加工时首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量;其次根据已加工表面的粗糙度要求,选取较小的进给量;最后在保证刀具耐用度的前提下,尽可能选取较高的切削速度. 2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择应根据加工余量确定.粗加工（Ra﹦10～80um）时,背吃刀量可达8～10mm.半精加工（Ra﹦1.25～10um）时,背吃刀量取0.5～2mm.精加工（Ra﹦0.32～1.25 um）时,背吃刀量取为0.2～0.4mm. （2）进给量的选择应根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素选择。其进给速度V、刀具转速n、刀具齿数Z及每齿进给量 f的关系为：V﹦fn﹦fz （3）切削速度的选择应考虑以下几点： ①应尽量避开积屑瘤产生的区域。 ②断续切削时，为了减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。 ③在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 ④加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度。 ⑤ 加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 八、对刀点与换刀点的确定 在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床、其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。 数控刀具及其选用 数控机床刀具系统 数控机床刀具除数控磨床和数控电加工机床之外，其他的数控机床都必须采用数控刀具。为了保证刀具的可互换性，刀柄和工具系统也非常重要。 刀柄是机床主轴和刀具之间的连接工具，是加工中心必备的辅具。一般采用7：24圆锥刀柄，这类刀柄不能自锁，换刀比较方便，与直柄相比具有较高的定心精度和刚度。 工具系统：由于数控设备特别是加工中心内容的多样性，使其配备的刀具和装夹工具种类也很多，并且要求刀具更换迅速。因此，刀辅具