有限元分析-挖装机装置-经典精华..docVIP

本文运用SOLIDWORKS软件建立了挖装机工作装置的主要部件斗杆和动臂的三维模型，导入ANSYS软件对其进行了静力学分析和模态分析，得到了2种工况下的应力分布及斗杆和动臂的固有频率及振型特征，为实际模态试验提供了一定的参考和依据。 关键词：静力学分析，模态分析，有限元。 挖装机作为一种高效的隧道施工机械，最近在中国的运用逐渐增多，因而有必要对其进行研究。跟挖掘机一样其工作装置依然是研究的重点，静力学分析和模态分析又是工作装置动力学中不可缺少的二大方面。故而本文对挖装机的动臂和斗杆这二个工作装置中较为重要的构件进行了静力学分析和模态分析。对缩短产品的开发周期和降低生产成本有一定的积极意义。 图1 挖装机工作装置结构1-斗杆，2-回转前件，3-回转后件，4-动臂，5-底座，6-动臂油缸，7-接头油缸，8-斗杆回转油缸，9-斗杆油缸，10-铲斗，11-弯连杆，12-直连杆，13-铲斗油缸。 ITC 312-H4挖装机进行实地测绘，运用三维建模软件solidworks进行建模，所得到的模型如图2，将模型导入adams中后定义运动副，定义油缸驱动，定义各构件的材料属性（本工作装置采用的是Q235）等仿真需要的基本信息。定义好后如图3所示。最后模型校检结果：样机模型包括24个零件，7个圆柱副，25个转动副，一个固定副 选取在动臂转向油缸和转向架油缸均推出到最大行程。也就是工作装置达到极限偏转位置进行一次扒渣作业。 表2 工况2工作时间设置 时间段 具体动作 转动过程 0至2秒 动臂转动缸收缩，转动架油缸差动 抬斗过程 2至4秒 铲斗油缸收缩 挖掘过程 4至7秒 铲斗油缸推出 扒渣过程 8至11秒 动臂油缸推出，斗杆油缸收缩，铲斗油缸调节。 根据表1，表2，和表3（油缸行程表）就可以写出各油缸驱动的step函数，这样就可以进行仿真了。 表3 油缸行程表 液压缸种类 全缩长度 全伸长度 最大行程 动臂转动缸 401 800 399 动臂缸 1200 1870 670 斗杆缸 1040 1500 460 铲斗缸 1275 2020 745 转向缸 530 850 320 接头缸 1190 1800 610 1.3 挖掘阻力的确定 1.铲斗插入土堆时切削阻力 其土壤切削阻力随挖掘深度改变而有明显变化。挖掘阻力可分为沿铲斗挖掘轨迹切线方向和法向方向两个力。切线方向力最大值按公式3-27求得： [1] （1-1） 式中 C——表示土壤硬度的系数，，对于砾石，取C=9 R——铲斗与斗杆铰点至斗齿尖距离，即转斗切削半径，R=130，单位为； ——挖掘过程中铲斗总转角的一半，取=45° B——切削刃宽度影响系数，，其中b为铲斗平均宽度，单位为；A——切削角变化影响系数，取A=1.3 Z——带有斗齿的系数，Z=0.75 X——斗侧壁厚度影响系数，，其中s为侧壁厚度，单位为，取s=2.5 D——切削刃挤压土壤的力，根据斗容量大小取D=N 带入数值求得= 20.6N 试验表明法向挖掘力=4.12N。 2.铲斗插入土堆后，将进行扒渣动作，其扒渣阻力F由几部分组成 (1-2) ——堆积土堆的移动阻力 ——斗内侧壁与土壤的摩擦阻力 ——斗外侧壁与土壤的摩擦阻力 其中 (1-3) ——土壤与斗内底的摩擦力，N ——被推移土体的土壤重力造成的摩擦力,N 土壤与斗内底的摩擦力 (1-4) 式中 R——挖掘半径，M，取R=1.3; ——铲斗瞬时回转角，°取=45; t——挖掘深度，M，取t=1?; ——土壤的密度， 按砂石密度计算17.6 ——砾石与钢的摩擦系数，取0.3 计算得=5.12N 被推移土体重力造成的摩擦力 (1-5) ——扒进砾石的最大体积，，选取铲斗最大的截面积计算，挖掘最远距离考虑砾石自然坡角。取=2.16——砾石的内摩擦系数，取0.99计算得 =27.6N =32.72kN 斗内侧壁与土壤的摩擦阻力 (3-32) 式中——侧压系数，取0.2——斗内侧面积，通过计算取0.32 ——铲