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评价严重度的准则 推荐的评价准则 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见， 尽管个别过程分析可做修改。 注：不建议修改为9和10的严重度数值。 严重度定级为1的失效模式不应进行进 一步的分析。 PFMEA严重度评价准则 后 果 判定准则：后果的严重度 当一个潜在失效模式造成了最终顾客和/或制造/装配厂的缺陷时应该随时考虑最终顾客.如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。 （顾客的后果） 判定准则：后果的严重度 当一个潜在失效模式造成了最终顾客和/或制造/装配厂的缺陷时应该随时考虑最终顾客.如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。 （制造/下工序后果） 严重度级别 无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度级别很高. 或可能在无警告的情况下对（机器或组装）作业员造成危害 10 有警告的危害 严重度定级很高 。当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时。 或可能在有警告的情况下对（机器或组装）操作员造成危害 9 很高 车辆/系统不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废；或者车辆／系统在修理部门花1个小时以上来修理 8 高 车辆/系统可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。 或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆／系统在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 7 推荐的PFMEA严重度评价准则表6 中等 车辆/系统可运行但舒适性/方便性项目失效。 顾客不满意。 或可能有一部分(小于100%)产品不需挑选地报废，或车辆／系统需在返修部门返修少于0.5小时 6 低 车辆/系统可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降 或100%的产品可能需要返工或者车辆／系统要下生产线修理，不需送返修部门处理。 5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷 或产品可能必须筛选，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。 4 轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷 或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3 很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。很少有顾客(25%以下)能发现缺陷 或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。 2 无 无可识别的后果 或轻微地对作业或作业员不方便或无影响 1 怎样填写PFMEA表格 14）潜在原因分析 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的？并应依据可以被纠正或可以控制的原则予以描述。 尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确 典型的失效起因可包括但不限于： 哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控 制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对 起因采取补救的努力。 典型的失效起因可包括但不限于： 模具设计、制造不良 产品前处理不良——颗粒、脏污 测量不精确——量具不精确 产品变形——成型时间、温度设置有误 等等 失效机理的分析方式 导致此失效 模式的发生? A原因？ B原因？ C原因？ 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA）编写示范  15）发生频度 频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的可能性分级数字重在其相关含义而不是具体的数值。而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。 潜在失效起因/机理发生频度的评估分为1到10级 “可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。 怎样填写PFMEA表格 过程失效频度评价准则 发生度的评价准则 小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。 注：级数1专门用于“极低：失效不大可能发生”。 PFMEA频度评价准则 失效发生可能性 可能的失效率* 频度 很高：持续发生失效 ≧100个 每1000件 10 50个 每1000件 9 高：反复发生失效 20个 每1000件 8 10个 每1000件 7 中等：偶然性失效 5个 每1000件 6 2个 每1000件 5 1个 每1000件 4 低：相