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污泥低温碳化与干化工艺的对比研究 天津机电进出口有限公司 史英君 于洪江 摘要：以一定含水率的污泥样本为研究对象，对比分析了利用污泥低温碳化工艺和污泥 干化工艺处理污泥时在工作机理、能源消耗和运行维护等方面存在的差异，并展 望了这两种工艺今后的发展趋势。研究结果表明：由于水的去除机理的不同，污 泥低温碳化工艺的能源消耗成本不到污泥干化工艺的一半；在运行维护中，污泥 低温碳化技术较污泥干化技术而言，具有碳化产物可再利用和运行成本低等明显 的技术和经济优势。 关键词：污泥低温碳化，污泥干化，对比，细胞裂解 前言 随着我国在污泥处理处置领域投资的不断增加，促进了我国对污泥处理处置 新技术的引进和开发。传统的填埋、堆肥工艺，由于二次污染、重金属污染等问 题，使用场合受到很大限制；焚烧工艺由于污泥的高含水率，需要借助干化等工 艺或者添加燃料才能实现能源的净输出；而污泥干化工艺以及新兴的污泥低温碳 化工艺以减量化明显、无害化彻底、能够资源再利用等优势，在污泥处置行业得 到广泛关注和迅速发展。 1. 工作机理 1.1 干化工艺水分的蒸发 20 世纪80 年代,Moller, Sato以及Smollen等人对剩余污泥的干燥特性进行了 研究, 发现水分在剩余污泥中有四种存在形式: 自由水分、间隙水分、表面水分 以及结合水分。干燥速率反映了水分与污泥固体颗粒结合的程度[1]。如图1所示：  蒸 结 发 干 合 速 固 水 率 体 分 时间 表面 间隙 水分 水分  开始 自由水分  样品重量 图1.污泥的干燥曲线 对于脱水机脱水后的泥饼，自由水分已基本脱除，污泥的干燥速率主要表现 为两个降速区域，分别对应间隙水分和表面水分，各部分水分含量大致为：间隙 水55~60%，表面水35~40%，结合水2%左右[2-3]。污泥中水分的去除是由表面水 汽化和内部水扩散这两个相辅相成、并行不悖的过程来完成的。湿污泥中水分先 由污泥内部迁移至表面, 然后再从表面汽化到空气中。在干燥初始阶段，水分由 污泥内部迁移至表面的速率大于或等于水分从表面汽化的速率，污泥表面保持完 全润湿状态，污泥温度恒定。随着干燥过程的进行， 污泥内部水分迁移到表面 的速率已经小于表面水分的汽化速率，污泥表面不能再维持全部润湿，而出现部 分“干区”， 当污泥全部表面都成为干区后，水分的汽化面逐渐向污泥内部移动， 传热由空气穿过干料到汽化表面，汽化的水分又从湿表面穿过干料到空气中，在 此过程中，空气传给湿污泥的热量大于水分汽化所需要的热量，使得污泥表面的 温度升高。 王璠[4] 、王伟之[5]等人研究发现，污泥的干化能耗和粘壁特性与污泥的含水 率密切相关。当污泥的含水率在60~35%之间时，为污泥的塑性阶段，具有胶粘 相特征，此时污泥为胶状，粘稠，细颗粒与脱水时添加的高分子化合物形成联系 异常紧密的团粒结构，能够有效固结水分，降低蒸发效率，干化能耗急剧增加， 粘壁现象严重，很难干化。 所以无论从降低能耗，还是减少干化过程中粘壁结垢的发生，大多数全干化 工艺都采用了干泥返混，以避开污泥的胶粘相特性。此外，干污泥颗粒起着“晶 核”的作用，湿污泥包裹在干泥颗粒外面形成大颗粒，使污泥的干燥性能得到改 善。干泥返混一般是将原含水率为80％左右的湿泥，经过添加相当于湿泥重量1~2 倍的已经干化到90％以上的干泥细粉，将其混合至平均含水率40％左右。 李爱民[6]、马学文[7]等人的研究发现，污泥的干燥特性和污泥的形状有很大 关系，球状污泥的干燥分为升速、恒速和降速3个阶段，从表面光滑、亮泽状态 逐渐变得粗糙、暗淡。随着内层水分的迁移和扩散，污泥会产生裂纹，并有收缩、 结团现象；而饼状污泥的干燥过程分为升速和降速2个阶段，在干燥过程中会分 裂成许多小块，干燥面积增大。两种污泥最终的孔隙率均达到40%左右。 总之，污泥干化工艺的本质是水的汽化蒸发，根据产物最终处置方式的不同， 污泥干化产物的含水率可以取5~30%，大多数工程实例采用的含水率为10%。 1.2 低温碳化工艺水分的“流出” 污泥低温碳化工艺中，污泥中的生物质细胞在温度210-260℃，压力4-6Mpa 的条件下破裂，污泥中的间隙水分、表面吸附水分等释放出来。水的表面张力降 低，分子热运动加剧，胶体结构的凝聚力降低，同时由于电离常数增大、离子积 变高，有机物的水解反应得以加速进行，构成菌胶团结构主体的大分子有机物水 解成小分子有机物。在这些因素的共同作用下，污泥的胶体结构被完全破坏，大 大改善了污泥的脱水性能[8]。 荀锐、王伟[9]等人的研究发现，在温度170～190℃，压力1MPa左右的条件 下，污泥中的细胞破裂，微生物絮体解散，有机物水解, 降低了污