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熔炼系统冶金计算相关知识培训 第一章、冶金计算基本知识 一、冶金计算的目的： 1、所需熔剂、燃料、空气/氧气量的计算和配料。 2、所得产物、半产物及炉气的组成和数量的计算。 二、冶金计算的基本方法 1、为了进行冶金计算，要指定一系列的假设条件。 例如:环境条件（环境温度、用水温度、用气温度等） 元素在流程中的分配比例（走向分布）：可认为物料中的铜几乎全部入铜锍及炉渣。物料中的SiO2几乎全部入炉渣等。 主要元素的直收率和回收率，可选择铜冶炼总回收率95~97%。可选择硫的总利用率95%。 产物温度 炉渣温度1250℃。铜锍1100℃。出炉烟气1200℃等。 元素的主要存在形式及主要反应。可认为Fe的硫化物以FeS的形式存在，并按下列反应进行。 2FeS+3O2+SiO2=2FeO·SiO2+2SO2 2、实际系数的校正 因为采用的冶金工艺技术是不断进步的，使用工艺设备及员工操作技能各个工厂也不尽相同。那么一些假设条件不同场合不同时期会有所改良。因此要根据实际情况对一些假设的数据进行实测和校正。要学会结合各个工厂得到的主要指标作为选择计算的依据。例如在选择炉渣组成时，要列出同类工厂的炉渣组成表。批判地吸收分析各工厂平均值相异的原因和所选择数据的根据。而且通过实际可知，炉渣中SiO2量常不按反应计算。各个工厂是指定一定的炉渣组成并加以实际校正：在富氧熔炼体系，入炉物料中铁一部分以FeS的形式入锍相，一部分以2FeO·SiO2形式造渣（此时Fe/SiO2大约1.7）。另一部分以Fe3O4形式存在于冰铜和渣中，而这些分布随不同的反应条件而变化，也要根据实际检测加以整理、分析和校正。 3、绘制物料处理流程图 在着手进行任何一种冶金计算时，首先必须确定所处理的是一些什么物料。应该进行哪些过程。所要进行的工序将得到哪些产物。 4、物料平衡计算 计算进入该过程的全部物料（加入）及产出的全部产物、半成品（产出）的重量之和。不仅是按物料类别，而且还要按主要组成（Cu、Fe、S、SiO2等）来进行。 5、热平衡计算 热平衡是计算该过程中全部热收入（燃料燃烧、放热反应、各种物料的显热等）和全部热支出（吸热反应、产物带走热、炉子散热等）。其目地是为了验算热的支出和更深入的分析过程，以发现热量损失的主要原因和使用或节省燃料的可能性和有效途径。同时可考虑余热回收的实效性。 6、选定计算的基准 物料平衡计算一般按100Kg或100t混合精矿（或入炉物料）进行；也有的按100Kg或100t最终产品进行。热平衡一般按每小时该过程的热量支出和收入。单位一般为MJ/h（或GJ/h）. 第二章、混合精矿的初（粗）配 一、混合精矿的粗配是根据生产调度给定的抓配单，将各库存铜精矿，自产渣精矿或搭配金精矿按一定的抓斗数比例在堆配仓内进行抓配而成。有的冶炼厂一般一次堆配料保证一天的处理量（1000t左右）。以尽量保证一天的操作不发生大的波动。当然，如果原料充足，配矿不复杂多变，场地不受限制，也可以加大堆配量。 二、选择的冶金工艺不同，处理的精矿性质亦有所差异（即对原料的适应性不同）。我们选择富氧底吹造锍捕金新工艺，加之逐步完善的收砷技术，可处理含砷相对较高的混合铜精矿 。混合矿含砷试验已做到2.2%，同时含铜可低到7.5%.（这样会影响Cu、Au、Ag的回收率），实际中应根据各种情况，以效益优先的原则尽量提高混合矿含铜品位。混合铜精矿一般要求如下： Cu/S≤1、Fe+S≥50% As≤2.2% 三、由于铜精矿与金精矿的堆积密度差别较大，前者1.6~1.8g/cm3.而金精矿的堆积密度随品位变化较大，高的可达3.0 g/cm3.所以在进行抓配时要特别注意，灵活掌握。而且要经常性的测量并掌握各种不同物料的堆积密度。 四、每堆料要求至少抓配三次以上，首先是按一定顺序和抓斗比抓料堆放。抓完后进行两次翻料，要求堆配料无明显分层且颜色均匀。每批料根据要求抓配完成，经值班领导检查认可后，应马上取样送快速分析Cu、Fe、S、SiO2、As、Pb、Zn、CaO、MgO和测定水分，便于及时调整和进行下一道工序配料计算。 第三章、冶金计算实例 一、处理物料组成（%） 1、混合精矿组成 Cu Fe S SiO2 As Pb Zn CaO+MgO 其它 18 28 32 6.5 2.2 1.12 1.56 3.5 9.5 2、熔剂（石英石）组成 SiO2(90) Fe(3.5) 二、产物成份的假定（%） 1、铜锍组成选择 Cu Fe S O2 其它 55 18.2 22.6 1.4 2.8 2、熔炼炉渣的选择 假定炉渣温度是1250℃，选择渣相（2FeO·SiO2）的Fe/SiO2=1.7。此时各冶炼厂渣含