《2011年大修工艺总结.docVIP

2011年系统停车大修 工艺总结 随着系统长达一年的长周期连续生产，生产系统中暴露出像甲烷化触媒失活、部分设备泄露等制约安全生产的，需要较长时间处理的隐患因素。公司计划于2011年10月进行了为期11天的系统停车检修，消除影响安全生产的瓶颈和隐患，为完成全年安全生产目标和装置的下一次连续长周期安全稳定运行奠定坚实基础。 我车间自9月份接到大修指令后，积极配合生产处、设备处、安全处等部门着手确定检修项目，认真编制检修及涉及的检修开停车和工艺处置方案。同时，加大车间所辖系统的工艺、设备、安全等隐患排查和异常生产分析，充分利用大修时间解决，为检修后系统长周期运行作准备。从10月18日的0:00开始减量到29日的24:00系统满量运行，车间领导层精心组织、详细规划、明确项目分工，安全、保质保量、按时完成检修任务，至30日0:00我们的工作得到了完美验证。检修期间未发生微小及以上安全、环保、工艺、设备事故。在完成了全部的计划检修项目外，还完成了合成三个氨冷器查消漏和氨压缩机系统安全自动化改造、配合仪表修复合成气压缩机汽机轴瓦温度探头等计划外项目。 总体讲，本次检修完成的顺利、安全，开停车及工艺处置彻底、圆满。 现将本次检修涉及的工艺作如下总结： 停车 1、18日0:15系统开始减量，按照方案每20分钟减 机，至1:00合成减至单机，合成气压缩机关闭进口大阀，维持转速循环给合成塔以每分钟60℃速率降温。3:00合成塔热点温度降至300℃（方案中为220℃），系统压力5.2MPA时，合成封塔，利用中压氨分、高压氨分倒淋阀和塔后放空进行系统排氨和降压。4:00系统排氨降压结束，开始氮气置换。 2、18日3:00合成降温结束，按正常停车步骤停合成气压缩机，关合成气压缩机循环段进出口阀，投机组盘车，泄低压缸压力至0，高压缸保压5.2MPA，拆回流冷却器封头查漏。 3、氨压缩机在系统减量后，开防喘振阀，降低转速为净化系统降温使用。8:30净化系统降温结束，停止向省功器补氨，开系统去球罐液氨阀向球罐压氨。9:40压氨结束，按正常停车步骤停止机组运行，投盘车。系统保压0.58MPA压力，拆冷凝器1、2和气体冷却器查漏。 4、氢回收系统18日0:36系统减至双机时停膜系统，1:10停预处理系统，停高压水泵，系统泄压至0. 5、电除尘在系统减至单机时，停止1—3#电除尘，加进出口水封，泄压置换。4#电除尘运行，为净化降温使用。 6、18日0:00开始原料气压缩机按停车方案和调度指令，以20每分钟减一机量先后停止4#、3#、1#原料气压缩机，2#机正常运行为净化停车降温使用。 18日8:30停2#机，14:50开2#机为净化循环降温，19日4:30净化降温结束，停机。 停车过程严格按照停车方案、时间和调度指令执行，停车过程顺利完成。 检修 合成气压缩机回流冷却器5.2MPA查漏，发现一根U型管和一处管板焊缝漏，进行了焊堵。设备拆开，水室及换热管内有少量填料，管板有较明显腐蚀迹象。堵漏后，0.5MPA氮气压力查漏，无漏点。 氨压缩机冷凝器1、2和气体冷却器0.58MPA查漏，为发现漏点，拆开后，水室和换热管均较干净，无堵塞和腐蚀现象，冷凝器1部分列管，还是保留有以前的结垢，无明显新增的结垢列管。对三台冷凝器进行了低压水冲洗。由于冷凝器2,冲洗时水枪造成较多列管内部划伤，随对三台冷凝器重新充压0.5MPA查漏，冷凝器2发现一处管板焊缝有沙眼，进行堵漏后，0.5MPA压力复查，无漏点。 合成气压缩机段间氨冷器壳程充压0.85MPA查漏，未发现漏点，抽管芯更换管板内垫。抽管芯后发现壳程底部有较多触媒粉及铁锈物，进行了清理。 合成第一、第二氨冷器充压至1.5MPA压力，分别发现13处、14处管板焊缝漏点，进行了多次查堵漏后，1.5MPA压力查漏，无漏点。 电除尘1—3#进口管加软连接、拆除现已废弃的连续冲洗水管，并对筒体管口进行了焊堵。 1#、2#原料气压缩机更换全部气阀。 冲洗了1#、2#、4#、5#原料气压缩机一段水冷器和四出水冷器。一段水冷器拆开后管口油泥及堵塞物较多。 更换合成水冷器，新水冷器换热面积较旧水冷器增大141m2,筒体加长1.5m，由化十三建安装完成。 5#原料气压缩机自10月13日开始至10月30日进行了机组大修，主要工作消除电机轴偏高不对中、更换四段缸，主轴及轴瓦检查找正等。 氨压缩机液氨储罐进出口和省功器出口，共加三道远程快速切断阀。此项属于安全整改项。 开车 1、10月24日4#电除尘及一入总管置换、3#机单机置换，9:00全部置换合格，取样O2：0.4%，启动3#机给净化置换和升温硫化使用。10月26日1#、2#、4#机分别煤气置换合格，全部备车。10月27日11:45净化硫化结束倒盲板，停3#机，16:00启动3#机向净化送气