石油預处理技术.docxVIP

一、常减压蒸馏流程　常减压蒸馏是炼油厂的第一道工序，通过它可以直接从原油中提取石脑油、汽油、煤油、轻柴油及燃料油。二、热裂化与催化裂化在炼油工业中，热加工过程是指主要靠热的作用，将重质原料油转化成气体、轻质油、燃料油或焦炭的一类工艺过程。包括热裂化、减粘裂化和焦化。热裂化是以石油重馏分或重、残油为原料生产汽油和柴油的过程。　减粘裂化的目的是将重油或减压渣油经轻度裂化使其粘度降低以便符合燃料油的使用要求。　焦化是以减压渣油为原料，生产汽油、柴油等中间馏分和生产石油焦。　热裂化已逐渐被催化裂化所取代。　催化裂化装置以重质馏分为原料，在催化剂的作用下使其加热裂解，生产出汽油、柴油、液化气和干气。IV型催化裂化装置三、催化重整 催化重整是石油加工过程中重要的二次加工方法，其目的是用以生产高辛烷值汽油或化工原料－芳香烃，同时付产大量氢气，用作加氢工艺的氢气来源。　重整工艺装置大致包括原料油预处理、重整反应、产品后加氢和稳定处理。生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃分离部分。　广义处理包括预分馏、预脱砷、预加氢、脱水、脱硫等。　重整反应是吸热反应，温度约为500℃左右。重整反应部分一般设置3～4个反应器串连操作。稳定塔的作用是从塔顶脱除溶于重整产物中的少量气体烃和戊烷，塔底出汽油（对生产高辛烷值汽油的重整）。催化重整流程简图四、芳烃抽提芳烃抽提示意图　据不完全统计，世界上共有200套轻质芳烃生产装置。其中，环丁砜抽提装置占一半；甘醇类溶剂抽提装置占40%多；其他占百分之几，还有10多套抽提蒸馏装置（分离苯）。　中国共有28套，除引进5套环丁砜抽提装置和一套二甲亚砜抽提装置外，其他均为甘醇类溶剂抽提装置。　工业上常用环丁砜作萃取剂，其优点是腐蚀性小，对芳烃的溶解度较大，选择性高，萃取剂/原料比率低等。　1.原油的预处理 在油田脱过水后的原油,仍然含有一定量的盐和水,所含盐类除有一小部分以结晶状态悬浮于油中外,绝大部分溶于水中,并以微粒状态分散在油中,形成较稳定的油包水型乳化液。 原油含盐和水对后续的加工工序带来不利影响。在进入炼油装置前,要将原油中的盐含量脱除至小于3 mg/L,水含量小于0.2%。 　由于原油形成的是一种比较稳定的乳化液,炼油厂广泛采用的是加破乳剂和高压电场联合作用的脱盐方法,即所谓电脱盐脱水。为提高水滴沉降速度,电脱盐过程是在80～120℃甚至更高(如150℃)的温度下进行的。图2-3-02所示为二级电脱盐原理流程。原油自油罐抽出,与破乳剂、洗涤水按比例混合后经预热送入一级电脱盐罐进行第1次脱盐、脱水。在电脱盐罐内,在破乳剂和高压电场(强电场梯度500～1000 v/cm,弱电场梯度为150～300 v/cm)的共同作用下,乳化液被破坏,小水滴聚生成大水滴,通过沉降分离,排出污水(主要是水及溶解在其中的盐,还有少量的油)。一级电脱盐的脱盐效率约为90%～95%。经一级脱盐后的原油再与破乳剂及洗涤水混合后送入二级电脱盐罐进行第2次脱盐、脱水。通常二级电脱盐罐排出的水含盐量不高,可将它回流到一级混合阀前,这样既节省用水又减少含盐污水的排出量。在电脱盐罐前注水的目的在于溶解原油中的结晶盐,同时也可减弱乳化剂的作用,有利于水滴的聚集。经过2次电脱盐工序,原油中的含盐和含水量已能达到要求,可送炼油车间进一步加工。 图2-3-02 二级电脱盐原理流程图 　在加工含硫原油时,还需向经脱水和脱盐的原油中加入适量的碱性中和剂和缓蚀剂,以减轻硫化物对炼油设备的腐蚀。 2.原油的常减压蒸馏 　原油的常减压蒸馏流程示于图 2-3-03。石油经预热至200～240℃后,入初馏塔。轻汽油和水蒸气由塔顶蒸出,冷却到常温后,入分离器分离掉水和未凝气体,得轻汽油(国外称“石脑油”)。未凝气体称为“原油拔顶气”,占原油重量的0.15%～0.4%,其中乙烷2%～4%,丙烷约30%,丁烷约50%,其余为C5及C5以上组分,可用作燃料或生产烯烃的裂解原料。初馏塔底油料,经加热炉加热至360～370℃,进入常压塔,塔顶出汽油,第一侧线出煤油,第二侧线出柴油。为与油品二次加工所得汽油、煤油和柴油区分开来,在它们前面冠以“直馏”两字,以表示它们是由原油直接蒸馏得到的。将常压塔釜重油在加热炉中加热至380～400℃,进入减压蒸馏塔。采用减压操作是为了避免在高温下重组分的分解(裂解)。减压塔侧线油和常压塔三、四线油,总称“常减压馏分油”,用作炼油厂的催化裂化等装置的原料。表2-3-07是中国一个燃料-化工型炼油厂常压蒸馏工序所控制的温度指标例子,原料是大庆油。 图2-3-03 原油常减压蒸馏流程图1.初馏塔;2.常压加热炉;3.常压塔;4.减压加热炉;5.减压塔 表2-3-07 常压蒸馏塔切割的馏分 控制点位置所在塔板层数 指标/℃油品种类产率/%常压塔顶4095