失效分析课件-8报告.pptVIP

2 7.2 锻造加工缺陷与失效 7.2.1 常见锻造加工缺陷及形貌 1、折叠 锻件一部分表面金属折入锻件内部、使金属形成重叠层缺陷，称为折叠。 折叠是金属在锻轧过程中，变形流动金属与已氧化的金属汇合在一起而形成。轧锻时产生的尖角，耳子一般均较薄，冷却速度较基体快，易氧化而形成一层氧化皮，因而不能再与基体金属互相焊合而产生折叠。在锻件的截面突变出、枝杈结构处，由于金属的多向流动易于形成折叠。 2 常见的有：存在于轧件一侧的贯穿全长的折叠；在轧件两边相对称的侧面上贯穿全长的折叠；或存在于锻、轧件全长上断续状的分散折叠（模锻件或轧件上的分散折叠石具有周期性分布的）；拔长件横断面上的横向折叠；线材、管材上的横向全长折叠或局部折叠等。 形成折叠的主要原因有：铸锭或坯料表面存在缺陷（疤痕和不平整、粗大的刮伤、轧辊表面有磨损或剥落；模具表面缺陷）；锻、轧前金属加热不良；锻模、轧槽设计不合理；锻、轧工艺或操作不当；冷拔工艺不当等。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 锻、轧件表面上存在的折叠，在很多情况下与裂纹等缺陷难以区别，因此正确地判断与区分这些缺陷的性质，对失效件的分析和以后采取相应得工艺和措施以防止其产生，是极其重要的。 折叠从表面开始，其高倍特征是开口较大，两侧较平滑，有程度不同的氧化脱碳现象，尾端圆秃，内存氧化物夹杂，一般与金属表面呈锐角，或与金属流线方向一致。 对有色金属型材上的折叠进行微观分析时，在折叠缝内及其两侧，通常见不到氧化物夹杂，两侧无脱碳组织。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 2、分层 锻件金属局部不连续而分隔为两层或多层称为分层。 缺陷产生的主要原因是金属中存在未焊合的裂纹，非金属夹杂物、缩孔、气孔等缺陷，在锻造后使金属局部不连续而分隔为两层或多层。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 3、锻入的氧化皮 一般情况下，金属表面极易氧化，尤其在锻造加热过程中，极易形成表面氧化皮，如Fe、Si和Mn的氧化物，铝合金则形成Al2O3氧化膜。这些氧化皮(氧化膜)是在合金熔炼，浇注或前道轧锻工序中形成的，并且在锻压之前或之中都不能消除，它的作用如同非金属夹杂物，其显微特征为沿金属流线呈点状或线状(条状)分布。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 4、流线不顺 锻件流线不沿零件主要轮廓外形分布，严重时会形成涡流，穿流或紊流流线。 涡流即锻件流线呈旋涡状或树木年轮状。 穿流即在锻件肋条或凸台根部金属流线被穿断，破坏了金属流线的连续性。 紊流则呈不规则而紊乱的流线。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 5、裂纹 锻件内部的裂纹有两种类型：内部纵向裂纹和内部横向裂纹。 （1）内部纵向裂纹 在锻坯横断面上呈十字型（所以也称为十字裂纹）或条状，有的甚至穿透锻坯中心延伸至表面与空气接触而被氧化。有的裂纹没有暴露在锻坯端部，因此不与大气相通，开裂面未被氧化。由于在锻造过程中开裂面之间存在摩擦，当剖开时可以观察到开裂面有磨光和发亮的情况。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 十字形裂纹形成的原因是锻造温度低，锻坯拔长时，沿着切应力最大的对角线上产生的交变应力引起。当锻坯中保留着粗大柱状晶时易导致裂纹形成。高速钢由于内部组织中存在着莱氏体共晶、网状及块状碳化物或疏松等缺陷，在锻造过程中易出现此种裂纹。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 （2）内部横向裂纹 主要位于锻坯中心部位：裂纹断面呈粗糙状，属沿晶断裂性质。 内部横向裂纹产生的主要原因是毛坯在加热或锻 造过程中，由于加热不均或工艺参数不当，其表层 金属的变形(如伸长)大于心部金属的变形，而导致 心部受拉应力，当拉应力超过材料自身的抗拉强度 时，心部将出现横向裂纹。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 （3）龟裂 锻件表面呈龟壳网络状的裂纹称龟裂或网状裂纹。其形成的主要原因是过热、过烧、渗硫、渗铜等。 锻件加热温度过高，引起晶粒粗大或过烧，氧沿晶渗入生成氧化物，削弱了晶粒间结合力，降低了塑性变形能力，或热疲劳使锻件局部强度降低，应力增大，以致在锻造加工时沿晶界出现表面龟裂。 7.2 锻造加工缺陷与失效 2 钢材或燃料中含硫量过高，引起金属晶界渗硫，在晶界上形成低熔点的硫化亚铁和Fe的共晶体，其共晶温度低于1000℃，在正常的锻造温度下，晶界即被熔化，经锻造后形成龟裂(称热脆)。 锻件含铜量过高(0.2%)，并在氧化气氛中加热，在钢的表面氧化皮下，富集一层熔点低于1100℃的富铜