《设备油系统循环冲洗施工方法.docxVIP

大型传动设备油系统循环冲洗施工工艺1、主题内容与适用范围　本工艺规定了大型传动设备油系统循环冲洗的施工程序、施工方法、技术要求、检验方法和检验标准。　本工艺适用于各类大型传动设备的润滑、密封及控制油系统油循环冲洗的施工。　2、引用标准　《工业金属管道施工及验收技术规范》GB50235-97　《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94　《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011-92　《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98　3、施工程序　施工准备→施工方案确定→油循环冲洗前条件确认→注油→各辅助油泵试运行→油循环冲洗程序→油质合格后恢复油系统部套→配合热工、电气进行油系统设备联锁保护装置的试验和整定→验收　4、油系统循环冲洗方案的确定　4.1熟悉制造厂、设计及相关规范的说明、规定和技术要求，确定油循环冲洗的范围、施工程序、循环方式、技术要求、检验方法和检验标准。　4.2根据管路的布置特点和选定的循环方式，确定临时回路所需材料的材质、规格和数量。　4.3制定相应的安全措施，确保油系统循环冲洗安全顺利进行。　5、油循环冲洗前应具备的条件　5.1油系统设备及管道全部安装好，设备已清理干净并严密封闭，管路试压完并按油循环回路酸洗合格，所有阀门已解体清理干净并按要求复位。　5.2备好灌油及油循环所需临时设施，各轴承进油管无滤油器时，应准备临时滤网，装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出。　5.3备有足量符合制造厂或规范要求的并经化验符合国家标准（SY1201-78）的循环用油。　5.4各油泵的电动机及系统上的排油烟机经空载试运行合格。　5.5油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域内无明火作业。　5.6备好砂箱、灭火器等消防用具。　5.7确信事故排油系统连接正确，阀门操作灵活并关严，加好保护罩或挂好警示牌。　6、施工方法　6.1确认油系统循环冲洗前的条件已经具备。油系统管道酸洗结束后，必须用压缩空气把管段逐根吹干、上油，以免因短期内无法及时复位或在油循环冲洗时回油管充满度不够，部分管路再次生锈而影响油循环冲洗效果。不锈钢管可用蒸汽吹净后进行油洗。　6.2液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服器和比例阀应用冲洗板代替。　6.3润滑油系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。　6.4注油　6.4.1注油或放油时，循环用油的容器必须清洁，不得使用未经彻底清理的盛过其他油种的容器，装油和运油时应严防与其他油种的容器混淆。　6.4.2向油箱灌油时，应经过滤油机，特殊情况下，直接向油箱灌油时，必须用钢丝或罗绢过滤，滤网应不低于28号（70目）。　6.4.3油箱灌油及油系统充油时，应检查下列各项并应符合要求：　（1）油箱和油系统设备无渗漏现象；　（2）油位指示器动作灵活，其指示与油箱中的实际油位应相符合；　（3）高油位和低油位信号应调整正确；　6.5油循环一般应按下列程序进行：　（1）首先冲洗主油箱、储油箱、油净化装置之间的油管路至清洁；　（2）对于汽轮发电机组油系统，轴承润滑油的入口管不进油，单独冲洗主油泵的主管路至清洁；　（3）各轴承进油口可加装截止阀和临时放油口，将轴瓦短路，或采取措施（见下图）不使油进入钨金与轴颈的接触面内，或在进油口处加装滤网，以阻止杂质进入轴瓦；　（4）对于汽轮机组油系统，将前轴承箱内调节保安部套的压力油管与部套断开，直排油箱或将其油管短路连接进行冲洗；　（5）冲洗时可使交、直流两台润滑油泵同时投入运行冲洗，或开启高压启动油泵投入冲洗，以加大系统流量，油净化装置应在油质接近合格时投入循环冲洗；　（6）交替开闭各回路临时截止阀，轮流冲洗各回路，以加大冲洗流速和流量；　（7）对于汽轮机组油系统，当油样经外观检查基本无杂质后，对调节保安油系统进行冲洗并采取措施不使杂质留存在保安部套内；　（8）放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部，然后换入合格的运行油，如冲洗油经化验符合制造厂或规范要求，可以不换油；　（9）将全部系统恢复至正常运行状态，在各轴承进油管上加装不低于40号（100目）的临时滤网，其通流面积应不小于管道断面积的2-4倍，将各调节保安部套置于脱扣位置，按运行系统进行油循环，多于一台冷油器时，冷油器应经常交替循环，循环过程中应经常将滤网拆下清洗，防止被杂质冲破；　（10）油循环冲洗结束及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔板；　（11）配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验和整定；　7、油系统循环冲洗各阶段应遵守的规定：　（1）管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外，都应隔断；　（2）进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机