課件6控制.docVIP

机床控制 数控机床控制主要有三方面：电气控制、液压控制和气动控制。 液压和气动控制其实也受电气控制，为方便分析其控制的功能，把液压和气动控制分列出来。 一、电气控制。 数控系统是数控机床的控制核心，由控制装置，就是常说的计算机或CNC，步进或伺服电机驱动单元（驱动器），步进或伺服电机等构成。计算机把控制指令传送给机床电气控制系统，由电气控制系统实现机床各种控制功能。 电气控制主要有：主轴功能控制，包括主轴正转、反转、变速、准停、分度、制动，通过主轴电机和变频器或伺服驱动器获得主轴功能；各轴的运动控制，通过驱动器和步进电机或伺服电机来获得；刀架功能，通过主机系统或刀架控制器，刀架电机实现；还有冷却系统的控制和数控铣床的刀库控制。 1、主轴控制：有些数控车床主轴箱是利用齿轮分级变速，主电机是普通的交流电机或是多速的交流电机，变速方式有手动换档或采用电磁离合器或液压等方法自动换档，如用多速电机的机床还可以在同一机械档位通过程序中的不同指令（如S1，S2）获得高低不同的转速。 主轴的正反转是由电机正反转来实现，电机是由交流接触器控制，当控制正转的交流接触器吸合时，电机正转，主轴正转；当控制反转的交流接触器吸合时，电机反转，主轴反转；主轴的制动有的用电磁离合器制动，有的用能耗制动方式。采用变频器和变频电机或伺服驱动器和伺服电机控制主轴可实现无级变速。 有些数控车床主轴箱是利用几组齿轮或行星减速器加变频器和变频电机控制主轴转速和制动，机械有几档转速，在每档中可无级变速。现在大部分数控车床主轴箱内都无齿轮，采用变频器和变频电机，通过皮带直接带动主轴运转。主轴的正反转由变频器控制，主轴的起升时间和制动时间均由变频器的参数调整，一般设定在5秒内。 车削中心和一些全功能数控车床主轴采用伺服电机和伺服驱动器控制，除可实现主轴无级自动变速外，还可控制主轴的准停，主轴分度等功能，其主轴起升和制动时间可以比变频器控制短，效率更高。 此外还有一种电主轴，电机转子装在主轴上，整个主轴就是一个电机，可适应高转速的要求。但由于电机的发热和高转速时机械摩擦发热，会影响机床的加工精度，需要一套完善冷却系统。 2、轴的控制：机床各轴的运动是通过驱动器和步进电机或伺服电机带动滚珠丝杆实现。步进电机驱动是早期数控机床采用，由于步进电机存在高速时容易失步，低速时产生振动的先天缺陷，而且速度慢，生产效率低，已很少在机床上使用。现在基本上使用伺服驱动器和伺服电机驱动。 伺服电机尾部有两组电线，用航空插头连接。一组线是电源线，给电机提供电源，一组线是码盘线（信号线），是装在电机上的编码器的信号线。码盘线是屏蔽线，线径很小，数控车床的X轴，数控铣床的Z轴上的电机码盘线经常被弯曲和拉伸，有时会出现无信号反馈，驱动器报警的故障。当驱动器报警时，要检查驱动器上显示的报警号，对照说明书的报警处理方法处理。同一报警号有多个原因，要分别检查以确定具体的故障原因。驱动器参数出厂已调好，一般不用再调整。如果加工中出现驱动电机振动，滚珠丝杆振动，拖板运动不够力时，应参照说明书对驱动器有关的增益参数进行适当的调整。 轴的最大行程由软限位和硬限位控制，软限位在参数中设定，硬限位由撞块和行程开关（或接近开关）组成。当超程报警时，行程撞块压下行程开关，电路短开，驱动电机不能转动，按下超程解除按扭时，相当于用手动接通电路，此时反向移动拖板就可解除报警。 3、刀架控制：常用的立式四位电动刀架的控制设计不同有不同的形式。有的在控制电路上用接触器控制刀架电机正反转，有的用专门的刀架控制器来控制。刀架控制器与计算机、刀架电机、和刀架发讯盘连接，控制刀架电机正反转由控制器内两个继电器进行。当计算机接到换刀指令时，负责正转的继电器吸合，刀架电机正转，刀架转动换刀。刀架转到指令的刀位号时，发讯盘的霍尔元件与磁钢相对，输出到位信号，正转继电器释放，同时反转继电器吸合，刀架电机反转，刀架定位锁紧。电机反转时间由系统参数设定，反转时间长短，直接关系刀架是否锁紧，时间不够，刀架锁不紧，时间过长，会锁得过紧，再换刀时电机不够力升起螺母，刀架不能转位，计算机出现“换刀时间过长”报警，有时还会烧坏电机。 4、螺纹加工的控制：数控车床要显示主轴转速和加工螺纹，必需要带有主轴编码器，一些经济型数控车床不用加工螺纹，为省成本，没装主轴编码器。在加工螺纹时，主轴编码器的作用就相当于普通车床的挂轮一样，把主轴的转动与拖板的运动联系起来。但编码器只起一个桥梁作用，实际上是靠计算机控制的，它不仅控制主轴转速与拖板运动的速度配合，还要控制螺纹加工起点时主轴的位置不变，这样才不会产生车第一刀和第二刀时错牙的现象。编码器的线数有多种，必需和系统要求的线数相同。有的系统可以采用多种线数的编码器，用哪一种线数的编码器可以在参数中