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铸件缺陷分析与防止 　　　　 1、铸件质量超差 1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 ???? 熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。 2、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 ???? 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。 3、浇注条件对铸件尺寸的影响 ???? 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸 ???? 为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸件尺寸。 § 2、铸件表面粗糙 1、影响熔模表面粗糙度的因素： ???? 熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。 （1）压型表面粗糙度的影响（2）压制方法的影响 （3）压制工艺参数的影响 2、影响型壳表面粗糙度的因素 （1）涂料不能很好地与熔模润湿 （2）面层涂料粉液比低、型壳表面不致密 ?? 在熔模表面粗糙度合格的条件下，型壳表面粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环。 ?? 要型壳表面粗糙度低，首先应保证面层涂料能很好的润湿熔模，复印熔模；其次，面层要致密，涂层粉液比要足够高（采用双峰级配粉） ?? 级配粉是按照一定要求配制的粒度分布合理的粉。该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒径适中，能使涂料在高粉液比条件下，仍具有适宜的粘度和良好的流动性。 3、影响金属液精确复型的因素 （1）型壳温度对金属液复型的因素 （2）浇注温度对金属液复型的因素 ?? 金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型”能力。为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够的压力头。 ?? 提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是应当予以重视的因素。熔模铸造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳出炉后迅速浇注，使铸件轮廓清晰，表面粗糙度低。 4、其它影响铸件粗糙度的因素 ?? 浇注和金属液凝固过程中，因温度较高，铸件表面会氧化，且氧化层不均匀，加上铸件表面金属氧化物有可能与型壳中氧化物作用，促使铸件表面不均匀的脱落，显著地增加铸件表面的粗糙度。 ?? 铸件在保护气氛下冷却是得到优质表面的重要一环。 ?? （如铸件浇注后，采用惰性气体保护，或建立还原性气氛保护下冷却，把防止氧化和防止表面脱碳结合起来，至保护到铸件表面达不到氧化温度为止。表面保护良好的铸件脱壳后其表面呈银灰色、银白色或带彩色的氧化色。） ?? 另外，清理对熔模铸件的表面粗糙度影响也很大。熔模铸件铸态表面粗糙度本来较低，应使用喷砂清理，或水砂清理方法清理表面。喷砂方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。用抛丸清理常破坏铸态表面。有条件的采用碱煮、碱爆清理方式来提高铸件表面质量，降低铸件表面粗糙度。 ?? 总之，影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。 § 3、铸件表面缺陷 1、粘砂 （1）、特征：铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又分为：机械、化学粘砂两类 （2）、形成原因：2Fe+O2=2FeO ?????????? ???(液、固)（气）（液、固） ????????????? 2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁) ??????????????? 2Mn+O2=2MnO （3）、防止措施： 1)??? 要正确选择型壳耐火材料 2)??? 面层制壳耐火材料要纯 3)??? 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免氧化并充分脱氧，去除金属液中的氧化物 4)??? 在可能条件下，适当降低金属液的浇注温度 5)??? 改善型壳散热条件，防止局部过热 2、夹砂、鼠尾和凹陷 （1）特征：铸件表面局部有呈翘舌状金属疤块，疤块与件间有片状型壳层称夹砂 铸件表面局部有条纹沟痕，其边缘是圆滑的称鼠尾 ?? 铸件表面局部呈不规则凹陷，称凹陷缺陷。 （2） 形成原因：三种缺陷形成原因基本相同。内因是型壳分层，外因是浇注时型壳内外温差大，内外热膨胀不同而造成的缺陷。 （3）防止措施： 1)所有防止型壳分层、加强层间结合力的措施都有利于消除熔模铸件产生夹砂、鼠尾和凹陷缺陷 2)??? 提高脱蜡介质的温度，缩短脱蜡时间 3)??? 型壳过湿时不宜高温入炉焙烧 4)??? 尽量避免铸件有大平面结构，避免铸件大平面平放或朝上浇注，必要时应设工艺筋、工艺孔，以防缺陷产生。 3、班纹 （1）特征：铸