ERP系统MRP方案V2.0[精].docVIP

ERP系统MRP方案 实施前提条件 准确的BOM定义BOM是实施过程中非常重要的一方面。 准确的库存状况这是一项非常重要的需求MRP的准确性依赖于库存现有量。需要通过 准确的已订购状态已订购量是MRP考虑的重要因素。看下面这个例子： 公 司X向供应商V下达采购A物料的订单。数量为800。现在供应商V将200个先发运。同时，X公司的需求变化了，不再需要物料A了。采购员可以立刻打电话给供应商，通过知不要剩下的物料了。之后不久，又有了1000个物料A的需求。MRP建议数量为400(=1000-600)，系统以为供应商还会送来 600个。但按采购员的指示，这600不会再来了。这里出的问题就是，通知完了供应商，可系统中没有任何操作这将导致过量。准确的提前期MRP运算考虑时间段。它的原则是物料只要需要时，才会放在库中，不早，也不晚所以准确的提前期非常重要。按提前期准时将物料送达的确很困难。 准确的需求需求以产品数量的形式表现。指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。生产准备提前期：是指从生产计划开始到生产准备工作完成(可以投入生产)所需的时间。生产加工提前期：是指从生产加工投入开始至生产完工入库的全部时间。生产提前期是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产的日期比产品出产的日期应提前的时间长度天数。生产提前期是确定产品生产过程各工艺阶段的投入和产出日期的一个时间标准，它是保证各工艺阶段相互衔接和保证合同交货期的重要依据，所以它是成批生产作业计划的重要期量标准。生产提前期是以成品的出产日期作为基准，以生产周期和生产间隔期为参数，按产品工艺过程的相反顺序计算的。生产提前期分为投入提前期和出产提前期。 投入提前期 投入提前期是指制品在某工艺阶段投入生产的日期比成品完工日期应提前的天数。制品某一工艺阶段的投入提前期应比其出产提前期提前一个生产周期。计算公式如下： 　　 中： 第i工艺阶段的投入提前期； ：第i工艺阶段的出产提前期； ：第i工艺阶段的生产周期。出产提前期 出产提前期是指制品在某一工艺阶段出产的日期比成品完工出产日期应提前的天数。确定制品某工艺阶段的出产提前期，除了应考虑与后一工艺阶段的投入提前期相衔接以外，一般还要考虑保留一个必要的保险期。　　中，isi——第i工艺阶段的保险期。　　 采购提前期：是指从采购订单到入库的全部时间。提前期：是指从到入库的全部时间。1 直接批量法、2 固定批量法 直接批量法 净需求量＝IF 净需求量 最小采购量 THEN 最小采购量 ELSIF 最小出库量 0 THEN Roundup（净需求量÷最小出库量, 0）× 最小出库量 ELSIF 取整 THEN ROUND(净需求量) ELSE 净需求量 直接批量法与最小采购量、最小出库量配合使用，设置为“直接批量”时，MRP运算出的净需求量首先与最小采购量比较，如果净需求量小于最小采购量，则系统将净需求量直接等于最小采购量，如果净需求量大于最小采购量，则继续判断净需求量是否是最小出库量的倍数，如果不是则系统自动更改净需求量为最小出库量的倍数。 举例： 固定批量法 净需求量＝IF 净需求量 采购/生产批量 THEN 采购/生产批量 ELSE Roundup（净需求量 ÷（采购/生产批量）”时，MRP运算出的净需求量必须是采购/生产批量值的倍数，如果净需求量小于采购/生产批量，系统自动将净需求量等于最小采购批量，如果净需求量大于采购/生产批量，系统计算出净需求量最小倍数于采购/生产批量的净需求量。 举例： 以上公式中：净需求量＝毛需求量—当前库存量—在途订单量＋安全库存量 最小采购量、最小出库量、采购/生产批量在组织物料主文件中定义。是否取整在计量单位界面维护。 基础数据设置 参与MRP运算的仓库设置 设置仓库参与MRP运算的目的主要是将所设置仓库的物料库存数进行MRP计算，一般将待检仓、原材料仓、车间仓和半成品仓设置参与MRP运算。 提前期设置 提前期在ERM系统中以物料为对象进行设置，ERM系统中分为准备提前期、质检提前期和运行提前期，准备提前期对应的是生产准备提前期（只针对生产下单的物料），质检提前期和运行提前期对应的是所有物料（包括生产物料、采购物料），运行提前期对于生产物料而言，相当于生产加工提前期，对于采购物料而言，相当于采购提前期。 准备提前期：维护生产物料的生产准备提前期。 质检提前期：维护生产物料和采购物料的质检提前期。 运行提前期：维护生产物料和采购物料的生产加工提前期和采购提前期。 安全库存设置 安全库存作为MRP运算的需求来源，在ERM系统中以物料为对象进行设置，组织物料主文件中提供了设置物料的安全库存