第一章数控加工编程基础解析.ppt

数控机床的产生 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。 1949年，该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床。 1959年，加工中心 1967年，柔性制造系统 20世纪80年代初，柔性制造单元 20世纪80年代末90年代初，计算机集成制造系统 我国数控机床现况 中国数控机床的发展，大致经历三个阶段： 1.起步阶段（1958-1979年） 2.引进技术与开发阶段（1980-1989年） 3.产业化阶段（1990-2005年） 数控机床发展趋势 高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。 1．持续地提高经济加工精度? 1950-2000年的50年内加工精度提升100倍左右。 2．推进全面高速化实现高效制造 在刀具材料和刀具结构不断发展的支持下，切削速度不断地提高。高速化加工另一个特点是大多从单一的高速切削发展至全面高速化，不仅要缩短切削时间，也要力求降低辅助时间和技术准备时间。 3．复合加工机床促进新一代高效机床的形成???? 复合机床的含义是在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的全部加工。复合机床根据其结构特点，可以分为工艺复合型和工序复合型两类。 4．工艺适用性的专门化数控机床正不断涌现 近年来对并联机构机床和混联机构机床的研究（图）以及对可重构机床（RMT）技术的探索，反映了对制造装备能更方便地实现个性化、多样化发展的一个追求。 5．智能化和集成化成为数字化制造的重要支撑技术? 采用智能技术来实现多信息融合下的重构优化的智能决策、过程适应控制、误差补偿智能控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊断和智能维护以及信息集成等功能，将大大提升成形和加工精度、提高制造效率。 6．发展适应敏捷制造和网络化分布式的制造系统? 近10年来制造系统的发展历程，基本上遵循以下两个方向：?增强制造系统的智能化和自治管理功能；发展新型制造系统以适应不确定性的市场环境。 7．向大型化和微小化两极发展? 8．配套装置和功能部件的品种质量日臻完善? ?? 如图所示是一台三坐标数控铣床组成图 1.信息输入 输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。 2.数控装置 数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。 3.伺服驱动装置及检测反馈装置 驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。 位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。 4.机床本体 机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。 5.辅助控制装置 辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。 由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。 （1）准备阶段 　　根据加工零件的图纸，确定有关加工数据（刀具轨迹坐标点、加工的切削用量、刀具尺寸信息等）。根据工艺方案、选用的夹具、刀具的类型等选择有关其他辅助信息。 （2）编程阶段 　　根据加工工艺信息，用机床数控系统能识别的语言编写数控加工程序（对加工工艺过程的描述），并填写程序单。 （3）准备信息载体 　　根据已编好的程序单，将程序存放在信息载体（穿孔带、磁带、磁盘等）上，通过信息载体将全部加工