SY新型高效变换气脱硫塔演讲[精选].pptVIP

SY新型高效变换气脱硫塔盘使用总结 新型脱硫节能技术应用实例 诸城市良丰化学有限公司 刘 涛 手机邮箱：liutaoandzdy@ 0、前言 诸城市良丰化学有限公司属国家级高新技术企业，是一个集科研与生产为一体的综合性化工企业，产品有尿素、碳酸氢铵、三聚氰胺、复合肥、液体二氧化碳等，合成氨（醇）装置为中压联醇生产，生产能力为120kt/a，其中甲醇生产能力为40 kt/a。根据生产装置的特性联醇原料气中的硫化氢含量要求比较严格。变换气脱硫塔原用散装扁平环填料，采用湿式氧化法脱硫串活性炭精脱硫工艺。  1、常规变脱塔运行及存在的问题 随着公司生产规模的不断扩大，原来φ2800×22000变脱塔的生产处理气量显得较为紧张，近几年我们一直在提高变脱塔能力上做文章。主要是采取更换变脱塔填料，增加液相循环量、改造气液分布器等常规性措施，虽有作用，但效果并不很理想。在通过315t/d的生产气量时变脱后硫化氢经常超标。高时到20~25ppm致使碳铵变成灰色，为保证脱碳入口硫化氢达标系统经常减量生产，严重制约生产的正常进行。 2、新型塔盘的接触与改造过程 对上述现象常规处理办法就是加大液相循环量，但对于填料塔来说并不是很理想。为此我们联系有关设计院、设备厂家等准备更换加大变脱塔，但加大变脱塔不但投资大，改造时间长而且改造后必须加大液体循环量，达不到降低消耗的目的，为此，我们考虑了几种改造方案，经多方设计、论证，归纳形成采取SY型高效塔盘来解决这一问题的想法，但该塔理论未有工业试验厂家。经过反复论证后我们公司决定第一家对该形式脱硫塔进行了工业化试运行。 改造的理论依据： 湿式氧化法脱硫工艺中的机理建立在双膜理论基础上，用碱液吸收硫化氢的反应属气膜控制。因此，在常压半水煤气脱硫工艺中，多采用了各种塔型及内件来破坏气膜，增强传质效果，在实际生产中该工艺起着主力军的作用。 改造的理论依据： 但是在变换气湿式氧化法脱硫工艺中，如果仅套用常压脱硫工艺参数进行设计，已远远不能满足生产要求。主要原因是由于变换气中二氧化碳的浓度已高达28%左右，而常压半水煤气中二氧化碳的浓度仅在8%左右，加之变换气脱硫装置均在加压下进行，而加压造成二氧化碳在溶液中的溶解度急剧增大，溶液中二氧化碳的浓度增高，导致二氧化碳与碱液的反应加剧，碱耗增高，溶液的PH值降低，硫化氢氧化为硫的速度下降，溶液再生效果变差，更重要的是降低了吸收硫化氢的传质速度。 改造的理论依据： 而现行的变换气湿式氧化法脱硫工艺中，大多都套用常压脱硫工艺参数进行设计，没有从根本上解决好二氧化碳对脱除硫化氢产生的影响，而是为了保证气体的净化度，通过加大吸收液量和增加气液接触时间来解决，这样导致变换气湿式氧化法脱硫工艺步入误区，造成脱硫效率低，净化度差，碱耗高，动力消耗大，所需设备庞大等问题。 改造的理论依据： 据有关资料介绍，由于碱液与硫化氢的吸收反应是一个飞速反应，属气膜控制型，其吸收速率随气体的流速增大而增大，与液速无关。而二氧化碳的吸收正好相反，是属于液膜控制型，二氧化碳的吸收速率随液体喷淋密度的增加而增大。因此，基于二氧化碳和硫化氢的这一吸收特点，在变换气脱硫工艺中，采用较高空速、较短的气液接触时间来抑制二氧化碳的吸收，选择性地吸收硫化氢。 大胆尝试顺利成功 为不影响生产正常进行我们决定在去碳化系统的变换气上搞一套Φ1600脱硫塔进行试验，设备设计高度14.86米，内装SY型塔盘，入口硫化氢设计为300ppm，出口＜5ppm，经过一个月制作安装于2006年4月5日开车，当时通入气量为14330Nm3/h，硫化氢脱除效果明显，由入口163 ppm脱至出口的0~1.27 ppm，液体循环量不足60m3/h，脱硫效率高达98.8%以上，而且系统阻力基本没有。达到了目的，运行效果非常理想。 对外项目的实施情况： 在Φ1600塔试验成功后，我们对该技术申报了专利并开始对外实施该项目。2006年7月份，山东海化金星化肥厂实施该技术进行改造，其生产能力为12万吨/年合成氨，该造前运行状况变脱工段有两套系统，变换气脱硫工艺为湿法串干法脱硫工艺。两台变脱塔分别为φ2600×25300（1997年投用），φ2400×29960（2003年由脱碳塔改造而成），均为填料塔；两塔并联使用，开三台脱硫泵，液体循环量400m3/h，脱硫效果不很理想，变脱后H2S含量一般25mg/m3左右，有时高达50mg/m3以上，致使干法精脱硫剂活性炭失效较快，每年要更换活性炭三到四次，每次更换都要消耗大量的人力和物力。 对外项目的实施情况： 经诸城市良丰容器设备有限公司与山东海化金星化工