净液流程[精选].docVIP

电解液的净化 电解液净化的目的 在铜电解精炼过程中，电解液的成分不断地发生变化，铜离子浓度不断上升，硫酸浓度逐渐降低，为维持电解液中的铜、酸及杂质离子都在规定的范围内，必须对电解液进行净化和调整，保证电解过程的正常进行。 在电解液中，一般情况下，与其它杂质浓度的上升速度相比，铜浓度的上升速度是最快的。因而，铜电解工厂往往都采用下列两种净液方法： A.按上升速度最快的杂质计算，抽出一定数量的电解液送往净液工序，然后向电解液循环系统中补充相应数量的新水和硫酸，以保持电解液的体积不变。抽出的废电解液，其中所含的铜、镍等有价成分必须尽可能地回手，砷、锑、铋等杂质应尽量除去。 B.按抽液净化的方法，仍不能保持电解液中铜浓度平衡时，多余部分的铜则采用在生产电解系统和净化系统中抽出一定数量的电解槽作为脱铜槽，槽中以铅-锡-钙合金作为阳极，普通始极片或（残阳极）作为阴极，进行电积脱铜。电解液中因为铜的析出，相应地有硫酸再生，故称脱铜槽，也称再生槽。根据铜离子上升速度决定脱铜槽的槽数，以保持电解液中铜离子浓度的平衡。 抽往净液工序的电解液数量，是根据阳极铜的成份、各种杂质进入电解液的百分率、各工厂所允许的电解液中杂质的极限含量以及杂质的脱除成都等来决定的，一般以在阳极中的含量较高，又易于在电解液中积累且在电解液中的允许极限浓度又低的杂质为准。 §2-2 电解液净化工艺原理 电解液净化的工艺流程。与阳极铜成分、所产副产品的销路、各种原料与来源、综合经济效益及环境保护等因素有关，各工厂视具体条件来确定。目前各工厂采用的净化流程虽各不相同，但归纳起来仍然可分为下列三大工序： 第一：用加铜中和法或直接浓缩法，使废电解液中的硫酸铜浓度达到饱和状态，通过冷却结晶，使大部分的铜以结晶硫酸铜形态 产生。 第二：采用不溶阳极电积法，将废电解液或硫酸铜结晶母液中的铜基本脱除，同时脱去大部分的砷、锑、铋。 第三：采用蒸发浓缩或冷却结晶法，从脱铜电解后液中产出粗硫酸镍。 此外，可以根据硫酸铜的需求情况决定是否采用第一道工序。如硫酸铜需求量不大，则可以不生产硫酸铜，将抽出的电解液直接送往电积脱铜，使废电解液中的铜以阴极铜或黑铜板的形态产出。 一、硫酸铜的生产 从废电解液生产硫酸铜时，根据对硫酸铜的需求，可以采用加铜中和法或直接浓缩法。前者产出的产品可以满足硫酸铜国家标准中的一级标准；而后者因采用直接浓缩，溶液中的酸度过高，其他的金属如镍、锌、铁等也有共析出的可能，故往往质量较差，一般需经过重新溶解再结晶后，才能满足质量要求。 一）加铜中和法 在电解液中鼓入压缩空气的作用下使溶液中的硫酸与堆加于溶铜设备中的废铜线、片、屑或残极作用而生成硫酸铜，化学式为： Cu+H2SO4+1/2O2=CuSO4+H2O 应当指出，必须要在空气存在的情况下，上述反应才能进行。中和过程加入的铜原料为废始极片、废铜丝、铜屑、残极等。对原料的物理规格无特殊要求，以块度较小为宜，块度越小，与溶液的接触面越大，中和过程溶铜能力越强。 铜的溶解速度在一定温度范围内随着反应温度的升高而加速，但氧在溶液中的溶解度却随着温度的升高而降低。因此，当反应温度超过90℃时，铜的溶解速度反而下降，同时在较高的反应温度下操作还会增加蒸汽消耗。所以中和反应的温度一般为85℃为宜。 随着铜的不断溶解，溶液的密度逐渐提高，待溶液的密度达到1400kg/m3左右时，中和过程即告完成。然后，将此硫酸铜溶液经过过滤后，放入机械搅拌的水冷结晶槽或自然冷却结晶槽中进行冷却结晶，后经过滤、冲洗，再脱水烘干，即得硫酸铜产品。一些工厂为了减少结晶母液的数量，减轻脱铜电解的负担，采用二次结晶法，即将一次结晶母液经过蒸发浓缩，再结晶产出高纯硫酸铜。此高纯硫酸铜须经重溶后返回中和槽，二次结晶产出的母液送脱铜电解。 废电解液中和溶铜过程常用的设备为中和槽和鼓泡塔。中和槽多用于溶解尺寸较大的块、片、丝等铜料。实践证明，传统的中和槽的供氧方式不能将空气中的氧充分地溶解到介质中，溶铜过程氧的利用率只有3%左右，且由于鼓入的空气总量很大，溶液蒸发造成的热损失非常严重。中和槽的溶铜能力，用废铜线时为60~72kg/(m3·d)，用残极 时为24~36kg/(m3·d)。 二) 直接浓缩法 直接浓缩结晶法由蒸发、结晶、离心（过滤）几大工序组成。 蒸发 其原料除电解液外，还有硫酸铜中冲洗水结晶母液、阳极泥处理工序产出的含铜溶液等，与电解液按比例混合后均可进入蒸发器浓缩，不需要加入其他固体铜料。将电解液或中和液加入具有蒸汽加热蛇管和空气鼓风的蒸发槽中进行常压蒸发，但此种设备的蒸发过程缓慢，消耗的蒸汽量大。目前，真空蒸发器已广泛应用，节省了能源，提高了蒸发效率。 溶液在蒸发室内始终处于沸腾状态并蒸发掉大量的水分，用比重计判断蒸发终点，一般电解液含铜40~50