集装箱的自动化[精选].docx

图解集装箱码头自动化全球首个第四代自动化码头落户厦门近日，中交集团振华重工与中远太平洋、厦门海投在京签约，标志着由中国企业自主研发的全球首个第四代全自动化码头装卸系统将落户中远厦门远海集装箱码头。据振华重工董事长宋海良介绍，全自动化码头装卸系统由振华重工自主研发的中央控制室计算机控制，是真正意义上的无人化全自动化码头系统。两年内，该码头将投入使用并树立全球全自动化码头装卸系统的升级换代标准。占领技术高地新型自动化码头应运而生据介绍，在整个“无人码头”中，最大的亮点是一个与岸边平行、以钢筋构筑的低架桥水平分配机构，该机构上方有起重小车，下面有平板车，起重小车、平板车以及堆场里的轨道吊等都在特定轨道上运行，通过中央控制室控制，现场不需要装卸工人。与国外的全自动化码头系统相比，“无人码头”有着独特的优势。首先，它不再依赖GPS导航定位系统，而是采取更方便、更准确的轨道定位。通过港口多年的试验发现，由于环境条件和障碍物影响，GPS导航定位难以做到十分精确，这使得在集装箱装卸过程中，每一次集装箱吊起、放下的定位耗时长，影响效率，但“无人码头”采取更有效的轨道定位，其低架桥、平板车等都通过设置轨道来精确定位，速度更快。其次，“无人码头”中所有平板车通过电驱动，在轨道上运行，改变了传统码头和国外自动化码头用内燃机驱动的地面水平运输方式，环保省油。此外，由于采取双40英尺集装箱起重机作配合，桥吊对应的装卸路径各自互不干涉，使得它的效率有很大提升，原本，1台桥吊1小时可装卸35个集装箱，在“无人码头”上，一台桥吊1小时最高效率可装卸70个集装箱以上。目前，该系统经过3年的开发已申请了8项专利。　上海振华重工集团主办的“港口机械新技术交流会”在沪举行，重点介绍由该公司研发的4种集装箱自动化码头装卸系统，包括水平运输采用自动化引导小车（AGV）的自动化码头、水平运输采用跨运车的自动化／半自动化码头、水平运输采用立体装卸系统的自动化码头、水平运输采用集卡的半自动化码头。　　来自20多个国家的260位港机及航运界人士，出席了这场代表全球港口机械最高水平的交流会。与会业内人士认为，全球港机新技术将向环保、自动、智能化的方向加快升级换代。振华重工研究院表示，早在1998年已研究集装箱自动化码头；2000年参与德国汉堡CTA集装箱自动化码头建设；2005年为上海外高桥码头交付国内首个集装箱自动化堆场；2006年在振华长兴基地建成自动化码头示范线。截至目前，振华已有超过100名设计和调试工程师，组成自动化码头控制系统研发团队，整体水平居全球第一位。　　2000年至今，振华已参与了全球多个自动化／半自动化码头的建设，水平和数量都是全球首位。这些码头按照水平运输系统的方式，主要包括3类：第1类是水平运输系统以AGV为代表的自动化码头，如德国汉堡的CTA、荷兰鹿特丹的Euromax、ECT；第2类是以跨运车为代表的半自动化码头，如美国弗吉尼亚的APM、西班牙韩进的TTI；第3类是采用集卡的码头，如韩国的韩进、现代、PNC，台湾地区的TPCT和KMCT等。　　振华方面表示，自动化码头除“码头管理系统（TOS）”外，核心设备还包括运输控制系统、自动化轨道吊控制系统、岸桥自动控制系统、电子识别系统、远程操作控制系统、堆垛控制系统、TOS接口、SCADA等，上述系统中国都已实现自主生产，水平领先全球。　　在已建成的自动化码头基础上，振华在此次交流会发布的4种集装箱自动化码头系统，都已具备成熟技术及整套装卸系统、自动化控制系统的提供能力。　　至于全球各个码头究竟该选择那种系统，振华方面指出：需考虑的因素主要包括实际需求和习惯、码头规模和形状、吞吐量、成本（投资、维护、运行）等。自动化集装箱码头传送系统建模与仿真研究　　目前对集装箱港口装卸工艺进行有效规划的方法之一是仿真。在设计新的港口装卸工艺或对原有的港口设施改造之前，把集装箱港口装卸系统模型转换为仿真模型，通过仿真对不同的装卸工艺方案进行预演，选择最合理的方案，从而避免资源的浪费，提高港口作业效率。　　为了适应超巴拿马时代船舶大型化对集装箱港口快速装卸的要求，上海振华港机集团研究了效率高、投资经济的自动化码头装卸系统。本文针对振华港机提出的立体装卸自动化集装箱码头的传送分配系统进行仿真研究，通过仿真确定自动化码头传送分配系统的合理设计。　　一、自动化码头装卸系统仿真框架　　自动化立体装卸系统与当前的非自动化港口和自动化港口的主要区别是取消了集卡和AGV水平运输设备，而采用立体轨道式电动小车传送分配系统，见图l。　　自动化码头传送分配系统中主要有桥吊、低架桥平板小车、低架桥起重小车、地面平板小车、堆场起重机五种机械。其工艺布局具有如下特点：　　(1)在岸边集装箱起重机后伸距下布置有若干条平行于岸桥大车轨道的低架桥，低架桥长度