最好的仓储配和送加工作业流程.docVIP

物流作业流程 一．商品入库流程 1.1入库前准备 1.1.1 仓管员应每天登陆ERP系统查询商品到货信息，对到货信息进行整理，结合库区现状，计算仓库现有储存能力，提前规划和准备到货商品的库位； 1.1.2 确定到货商品的储存策略，库存周转率高的商品应尽量靠近仓库的出口位置，出库频率低、批量小的商品应远离出货区； 1.1.3 在途中库存短缺的商品应与供应员提前沟通，以减少不必要的装卸搬运次数，降低商品的破损； 1.2货物抵达检验 1.2.1货物抵达后，应检查司机携带的承运商运输协议， 1.2.2 集装箱到货时，应对箱体的外形、柜号、铅封号等进行检查并拍照，打开箱门后需检查货物是否错位、泡水、大量破损等，发现异状应进行取证并及时通知上级与承运商联系； 1.3卸货 1.3.1 货物检验完毕后，组织理货员进行卸货， 理货员根据到货明细仔细核对商品的型号、色号、数量和质量，并将核对结果在明细上标明； 1.3.2 货物经运输工具运送至指定储存位置； 1.4入库储存 1.4.1 货物抵达储存位置时，依据货物的属性、包装形态和质量等因素选择货物堆码的方式和层数，相同包装规格商品的堆垛方式和层数应保持一致； 1.4.2 堆垛完毕后，对作业现场进行清理，对残次商品进行拆包和重新包装，并对货垛进行检查，确保货物的安全和外形效果良好； 1.5货物验收 1.5.1 堆垛完毕后，仓管员应核对货物数量，并在承运商的单据上签字确认； 1.5.2 货物出现大量破损、数量短缺、泡水等异常现象时，都应在承运商的单据上注明并与发货方联系处理； 1.6处理入库信息 1.6.1 根据货物验收情况在ERP系统上收货； 1.6.2 收货后及时处理系统上不良品仓里破损数量； 1.6.3 在垛位上放置相应的货物堆放卡，完成货物的入库。 二．在库管理流程 盘点流程 2.1 决定盘点时间 2.2 决定盘点方法和范围 决定盘点是选择账面盘点法还是现货盘点法，同时确定盘点的范围，是针对库存现有量全盘或者抽盘； 2.3 盘点人员的组织与培训 盘点前需先抽调出盘点人员,对盘点制度和盘点方法等进行培训； 2.4 储存场所的清理 2.4.1盘点前应对库内商品进行整理，已验收入库的应及时归入储存位置，未验收完毕的应与库内商品区分清楚，避免混淆； 2.4.2盘点前已审核未提的货物，超过提货期限的必须作退货处理，在提货期限内的需进行跟踪，并在盘点时事先说明； 2.4.3对票据、货物堆放卡进行整理并统一结清； 2.5 现场盘点工作 2.5.1根据确定的盘点范围和盘点方法打印出库存盘点表，准备相应工具进入库区进行盘点； 2.5.2盘点时根据库存表上的型号、色号找到相应的存储位置，将货物堆放卡上结余的数量填写在盘点表上，将盘点得到的数量和库存表的数量进行对比； 2.5.3库存余额、货物堆放卡结余数量、货物实数存在不一致时，应在盘点表上进行标明； 2.6 差异原因查找 2.6.1针对盘点结果和标明的差异数量查找差异原因； a.已审未提的在库存盘点表上注明相应的系统单号和审核日期；超出期限的按公司盘点制度进行处理； b.已提未审的同样注明单号和堆放卡上提货日期，提货时间在盘点前一天的按公司盘点制度进行处理； c.货物破损造成数量差异的在库存表上标明； 2.6.2 找不出差异原因的，可进行重盘，以防漏盘、重盘和错盘； 2.6.3 差异原因查找完毕后，盘点人员与仓管人员在库存盘点表上签字确认； 2.7 盘盈、盘亏处理 2.7.1 查找完所有差异原因后，仍有数量差异的，按公司相关制度进行盘盈或盘亏处理； 2.7.2 财务人员根据盘点结果和公司盘点制度对仓管员的库存准确性和差异进行统计，对最终盘点结果进行公示和相关人员的奖惩。 三．商品出库流程 3.1 仓储部接到商品出库票后，检查有无公司出库专用章，在ERP系统上查询票据上的单号，核对票面信息与系统信息是否相同，并将票据审核，盖章签字确认。 3.2 理货员接到出库票据后，检查票据是否有仓管员签字和盖章，是否已提货，确认为合格的出库票据后方可进行发货； 3.3 理货员根据票面上商品型号、色号、数量等信息，寻找商品存储的位置； 3.4 到达商品库位后，将发货日期、发货数量、结余数量、发货单号、发货人等信息填写在货物堆放卡上，并从垛位上搬下相应的数量码放在托盘上； 3.5 分拣完毕后，理货员在票据上方数量一栏上做标记，并将票据放置在指定的存放位置； 3.6 理货员或叉车司机将货物运送至指定位置，完成货物的装载和出库。 四．配送作业流程（含TMS） 4.1接收订单 销售部门将需要配送的客户的订单和对应的配送记录表送至配送部，配送部和销售部门核对记录表上的信息