玻璃窑炉节能技术发展与应用..doc

玻璃窑炉节能技术发展与应用 摘要：本文综述了玻璃窑炉节能途径，全保温技术、余热利用技术、减压澄清、富氧燃烧技术、全氧燃烧技术以及“0”号小炉全氧燃烧助熔技术。并重点介绍了全氧燃烧的机理特点，以及全氧燃烧的优点，并对其应用前景进行了展望。　　关键词：玻璃窑炉，全氧燃烧，节能技术引言　　我国平板玻璃工业已具有相当规模。到2008年9月底国内浮法玻璃生产共有186条，生产能力超过4.5亿重量箱，玻璃产能增加较快，市场竞争逐步白热化。做为玻璃主要燃料的重油，价格持续走高，在玻璃成本中所占比例越来越大。因此，降低玻璃能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺等都具有巨大意义。玻璃企业的节能是一个长期任务，国内外技术人员积极进行研究，如优化窑炉结构设计、余热利用、减压澄清、富氧燃烧、全氧燃烧电助熔等。目前很多企业已开始在生产过程中实施节能措施，新型节能技术产业化市场空间巨大。１熔窑全保温技术　　对玻璃熔窑窑体各部位施行合理的保温，是提高热效率的重要途径。窑体保温，不仅能显著地减少砌体表面向外界的热量损失，改善操作人员的工作条件，而且由于增大了窑体的热容量，有利于窑内温度制度的稳定和提高玻璃液本身的实际温度，使池内玻璃液的温度分布和流动更趋于合理。因此窑体保温已成为增大池窑出料量，提高玻璃质量和降低燃料消耗的主要措施。　　窑体保温有如下优点：相同熔化率下，可降低热损耗，节约能源。池底可减少热损耗72％，池壁87％，胸墙79％，蓄热室80％，碹顶49％；能量消耗相同情况下，可提高熔化率。一般15％～20％。玻璃液平均温度提高30℃～40℃，有利于玻璃液的澄清和均化，提高玻璃液质量，使成品率提高；火焰空间热负荷降低，延长了窑顶的使用寿命，并改善了操作条件。２余热利用技术　　从蓄热室或换热室出来的烟气、工作池和供料道排出来的气体、窑体和供料道的外表散热以及低温冷却水等的热量可以回收利用。安装余热锅炉可以回收热量，节约燃料，降低烟气温度。生产的蒸汽可作燃油的雾化剂或用来预热重油，也可作为煤气发生炉的气化剂，还可以转化为电能或制造压缩空气等。2.1余热锅炉　　余热锅炉是利用窑炉烟气的余热以获得蒸汽或热水的装置。它和普通锅炉的区别是：其传热作用全部依靠对流和气体辐射，而不是依靠火焰或燃料层的辐射，因而不仅传热系数较低，而且平均温差也小，所以需要的加热面积也应较大。500t／d级熔窑烟到总烟气量设计值(标态)约76000～80000Nm3/h。根据建设单位的要求，烟气可设计为部分通过余热锅炉，可半通过，也可以全部通过余热锅炉(烟气温度400℃～500℃)。据此选用余热锅炉的台数。常规设计选用的余热锅炉，蒸汽压力可达到1.27MPa，每台锅炉每小时可产生蒸汽4t～5t。蒸汽作为二次能源，可用于燃料油系统的加热，可作为雾化系介质，可作为厂区内采暖及生活用汽等。2.2利用熔窑烟气余热预热玻璃配合料利用烟气余热进行玻璃熔窑配合料预热工艺技术及装备的研究开发，有效利用烟气余热预热玻璃配合料，从而降低玻璃熔化温度及熔窑的热损失，改善熔窑工作条件，延长熔窑的使用寿命，达到节约能源、降低玻璃成本和保护环境及合理综合利用资源的目的。选择合适的粘结剂添加到普通浮法玻璃配合料中，借鉴水泥行业的成球粒化技术进行玻璃配合料的粒化，经过粒化处理后，加速了配合料中各组分的反应速度，避免粉料预热造成的烟尘污染问题；新制作的玻璃粒化料强度较差，在运输过程中易破碎，所以首先采用高温热超导技术利用烟气的余热进行预热干燥固化，使其具有足够的强度以便于输送，之后在专用预热设备中将其预热到更高的温度，粒化料经过预热后，可缩短玻璃熔化时间，有效提高熔化速度，降低熔化温度和燃料消耗，从而降低玻璃熔窑的热损失，在降低玻璃能耗及生产成本的同时，减少烟尘排放量。2.3玻璃熔窑窑外预热预分解节能工艺技术目前玻璃熔窑的全氧燃烧技术已成为研究试用的热点，采用全氧燃烧技术后，废气的最高温度可达1200℃，因此我们拟开发玻璃熔窑窑外预分解技术，将玻璃配合料中碳酸盐、硫酸盐的分解过程从窑内移到窑外完成，由这些盐类产生的气体在窑外排除，可减少现在窑炉所用小炉对数，缩短熔窑长度，从而达到节约能量、降低玻璃成本和减少烟尘排放量的目的。在不考虑产能提高、熔窑寿命延长等隐性经济效益的情况下，仅以燃料节约10％，硅质超细粉利用率提高10％计算，一座熔化能力500吨／日的浮法玻璃熔窑，每年可节约重油约3500多吨，砂岩13000多吨，产生1000万元以上的直接经济效益，同时可降低烟气中的烟尘量10％～20％。由此可以预见，该课题成果一旦投入工业应用，必将带来巨大的经济和社会效益，对国民经济的发展具有积极意义。玻璃熔窑采用窑外预分解技术，在国际上属于领先水平，是我国浮法玻