简述3D―Mine矿业工程软件在采掘现场技术管理方面的应用.docVIP

简述3D―Mine矿业工程软件在采掘现场技术管理方面的应用 　　摘 要：该文主要结合3D-Mine矿业工程软件，围绕采掘现场技术管理方法的改进，从矿山地质和采矿技术两方面论述软件应用使采掘现场技术管理水平得到提升，使现场技术管理过程中各关键点都有坚实的理论支撑和较强的可操作性，从而为今后的现场技术管理工作打开以科学技术为依据，用事实说话的“科技之门”。 　　关键词：3D-Mine矿业工程软件 采掘现场技术管理 探采结合 装药设计 　　中图分类号：TD672 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）07（a）-0085-01 　　近几年来，随着矿石产量的增加，三级矿量特别是开拓矿量不断缩减，2014年初这个矿4、5矿组400 m水平以上储备矿量仅够开采3.3年。而下部矿体开拓工程刚刚起步，其他配套工程还没有开始施工。400 m水平以上开拓矿量已不能满足现有产量下的3.3年开采。因此，应着眼于现状，对现有各水平区域范围内可能存在的符合工业指标磁性铁矿石进行较大范围探测，其探测重点则应锁定在矿体的东西两侧端部以及南北方向的边部区域，为矿山生产增加有效的矿产资源。 　　2 现场地质技术管理方面 　　运用3D-Mine矿业工程软件对地质资料以及图件进行数字化技术分析，结合实施探采结合工程，从而能够及时有效确定矿体在边、端部区域范围内的空间位置、规模、形态以及在走向、倾向上的变化规律。根据技术分析结果，第一时间及时对作业现场实施技术指导和管理，掌控地质变化，避免因地质工作失误而造成的矿产资源量损失现象。 　　通过对这个矿445 m水平5#矿房主矿体端部、8#矿体端部、3#矿房上盘边部、F206断裂构造上下盘端部区域、2#矿房上盘边部，下盘边部以及1#矿房上盘端部等实施探采结合工程，根据3D-Mine矿业工程软件所绘制的区域三维图形结合探采结合工程，随时优化采准设计，加强技术方面现场监督指导工作，做到任何时候出现任何问题，随时做出及时反应和判断，避免工作失误。因而在445 m水平整个分层共探出具工业指标磁性铁矿石4万余吨，经济效益非常可观。 　　这个矿的采准工程的3#-2#矿房区域，此区域是这个矿内地质体最为发育的复杂地段。针对该区域地质体的特点，着重采取了相应的技术措施，结合模拟矿体形态，对采准施工现场进行精细化管理，对需要掘凿的区域进行主、次分区，对掘凿机组合理摆布，以一台机组对四矿组上盘进行作业，另一台机组则在四矿组下盘进行施工。上盘机台主要掘凿上盘沿脉联络巷和主要探矿穿脉，并以探采结合工程为主。下盘作业机台以掘岩为主，以贯通YL2溜井为主，后掘凿电梯井并贯通。这样，矿、岩分掘，分运，互不干扰，对岩石的正常排放起到了至关重要的作用。这种精准的预见性技术管理方式对探采结合工程极为有利，既能发挥技术人员的技术优势，又能使掘凿人员别无他想，专心一致完成目标值。任务明确后，各机台开始了紧张的施工作业。 　　3 现场采矿技术管理方面 　　由于该矿从2012年6月份开始进行的精细化管理，每天记录生产情况和存在的问题，据2013年1月份统计每个月有6～7次“立墙”现象，而且每天爆破之后产生大量的大块，处理大块不仅增加爆破工人的工作量，更重要的是每天处理大块的火药需要10～12袋，造成大量不可避免的浪费。由此，针对大块、“立墙”等现象展开深入据调查分析，找到产生大块和“立墙”的原因主要是由于装药工装药过程中根据以往经验装药且各员工的技术水平高低不同，每排孔装药量、装药长度掌握不好，部分孔装的过满，部分孔装的不足造成的，而且装药上采用总孔深的80%进行装药，孔口预留的深度不准确，深浅交替不明显，爆破影响区域重叠，爆破之后孔口形成一个弧形的“硬盖”，需另行处理，增加火药消耗量。 　　回采装药中，由于装药不合理出现的用药量大（装药量不够）、大块多，“立墙”等现象频繁，深入开展专项研究，最终协助3D-Mine矿业工程软件开发商研发3D-Mine装药模拟爆破技术，结合单孔理论炸药爆破影响半径1.2～1.4 m的数据，模拟设计出现有采矿各掌子的中深孔装药设计，作为实际装药的理论依据。解决了爆破装药人工设计计算量大，需要反复修改，不能根据井下现场实际情况量身定制的困难，最终实现了井下现场爆破装药的快速设计。 　　经过前两月爆破工的理论知识培训，从3月13日开始实际应用，起初的时候，装药慢，而且爆破效果不是很好，本层的大块还是存在，大块数量从之前最多达到6个，降到现在最多2～3个，而且块度也不是那么大，经过2、3月份的调整，从3月20日开始，本层的大块明显降低，基本没有大块，“立墙”现象基本杜绝。 　　通过9个月的生产实际应用，每排装药孔与原来相比节省4%～10%的装药长度，预计节省火药18.7～46.7kg，全年节