layout工厂布局要点.ppt

3.Cell布局五步法 1).通过产品分类确定生产类型 在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对各类产品的生产量进行统计分析的一种方法 数量 0 200 400 600 800 1000 1200 0 40 20 30 10 80 70 60 50 100 90 P1 P8 P9 P10 P4 P5 P6 P7 P2 P3 P1 某公司产品P-Q分析法 如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线,因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效率.P4~P10根据其工艺流程利用产品分族矩阵进行分析 产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 分析后产品分族矩阵图 从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同 产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P4 P6 P9 P5 P7 P8 P10 产品分族矩阵 生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品 2).掌握工艺流程图和标准工时 3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量 WIP数量=工序周期时间/生产节拍 4).进行作业分割,确定作业人数和设备数量 生产人数=标准工时/生产节拍 设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍 5).按精益流程原则进行模拟布局 案例分析 某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准时间如下下图示,已知该产品生产节拍为5秒/个,请确定该部件的作业人数,并进行Layout设计 # # # # S铁芯 S本体 螺丝 框架 焊接10 焊接10 导线 底板 螺丝 10 5 15 10 #代表组 某产品工艺流程及标准工时 1）Layout分割 A.根据标准工时找出加工工艺主线，一般情况下加工时间最长的工艺路线为加工工艺主线。本例中的主线为 B.根据工艺分支进行分割尽可能让分支在其他单元内完成，如图示 2）确定作业人数和设备台数 # # # # S铁芯 S本体 螺丝 框架 焊接10 焊接10 导线 底板 螺丝 10 5 15 10 #代表组 A C B A单元生产人数=10/5=2人 C单元生产人数=10/5=2人 B单元生产人数=40/5=8人 流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法 一.流程分析与改善 流程分析的定义 流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的流程效率和生产效率。 流程分析的目的 掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程中的浪费与不合理。 1.准确把握工艺流程的整体状态 明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态 有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 2.寻找,发现工序的问题点 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理 种类 目的 特征 优点 缺点 产品工艺流程分析 主要分析产品的工艺流程 多人通过多台设备制造同一产品 1.产品在流动情况下被加工 2.可以清晰对照工艺管制图,更容易寻找和分析问题 不易分析作业员的各动作,即有一定的模糊性 作业流程分析 主要分析作业者的作业流程 一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程 1.容易发现作业者的无效动作 2.易于对作业员进行改善 1.不同作业者作业流程不一样 2.必须紧随作业者行动才能观察,这样必能增加分析工作量和难度 1. 5W1H提问分析法 项目 问题 为什么 改善方向 WHY 目的是什么 为什么 去除不必要或不明确