摩擦材料综.docVIP

文献综述1.0摩擦材料简介摩擦材料是一类应用在各种交通工具（如汽车，火车，摩托车，飞机，轮船，自行车等）及各类动力机械（如石油钻机，拖拉机，电梯，挖掘机，坦克等）上，依靠摩擦作用来完成制动和传动功能的部件材料，它主要包括用于制动的制动器衬片(俗称刹车片)和用于传动的离合器面片(俗称离合器片)。它是所有车辆和大部分动力机械组成的不可或缺部件，发挥着不可替代的作用。在使用上要求其要有一定的摩擦系数，足够的机械强度、稳定性，低的制动噪音，以及较低的磨损率以并很好的耐高温性能。一般的单一材料往往不能达到性能要求，故决定它是必须是一类由增强纤维、粘结剂、摩擦性能调节剂和填料等原材料混合压制成型的三元复合材料。这不仅克服了单一的原料缺陷，而且可以通过不同原料之间的性能偶合来发挥单一组分本身没有的性能。它的主体复合成分为粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类以及其他的钢背等附件，摩擦材料的制备方法分为干式和湿式两种。干式制备的摩擦材料主要采用无石棉的有机材料和烧结摩擦材料；湿式制备的摩擦材料主要有纸基摩擦材料、石墨基摩擦材料和烧结摩擦材料。1．1摩擦材料组成1.1.1 增强纤维增强纤维是一类常见的增强体材料，增强纤维的使用主要使制动材料具有一定的强度和韧性，耐得住冲击、剪切、拉伸等机械作用而不会出现了裂纹、断裂、崩溃等损伤。因此应有足够的强韧性，良好的摩擦磨损性能，与树脂的分散黏附能力好，耐热性好。摩擦材料按增强纤维出现次序可分为先期使用的石棉材料增强纤维和后期兴起的无石棉摩擦材料。石棉材料因具有良好的分散性和结合性，有较高的比模量，耐磨并且在高温环境下力学性能不衰退等优良特性并且由于其分布广，成本低廉、价格便宜，性价比高起初被公认为最理想的增强材料被广泛应用于摩擦材料及其他行业，但石棉纤维会被无限分割成非常细小的人肉眼观察不到的纤维很容易被人通过呼吸系统吸收沉积在肺部，引发肺部疾病乃至癌变。因此石棉已被国际癌症研究中心确定为致癌物。现石棉原料已被好多国家限制使用并逐渐被其他的一些人工合成的矿物纤维，有机纤维，金属纤维，陶瓷纤维所替代。无石棉摩擦材料研究始于上世纪80年代中期，至1989年国内已有多家厂商和科研单位相继推出无石棉摩擦材料，主要集中于轿车用盘式刹车片，其构成多数以别的纤维作为石棉的替代物。1990年杭城摩擦材料有限公司从德国Pagod公司引进上海大众汽车公司桑塔纳轿车配套的720GG无石棉盘式刹车片生产技术，这是我国首次从国外引进的无石棉摩擦材料生产技术。总的来说，我国的汽车工业起步较晚，摩擦材料的发展也相对滞后，研发部门也不健全缺乏资金投入和协作，未能与汽车主管部门及主要汽车制造厂家取得共识，致使无石棉、低噪声的新型摩擦材料的研制开发工作受到制约，落后于国外。【1】1.1.2目前主要使用的非石棉增强纤维主要有以下数种：碳纤维碳纤维是一种新型纤维材料，它是由有机纤维或低分子烃气体原料加热至1500 ℃所形成的纤维状材料，碳含量在90%以上。由于碳纤维既具有碳素材料固有本质,又具有金属材料的导电和导热性、陶瓷材料的耐热和耐腐蚀性、纺织纤维的柔软可编性以及高分子材料的轻质、易加工性能,是一种多能和一材多用的功能材料和结构材料。因此广泛应用于航天、航空、军工、汽车、医疗、化工、文化体育用品等领域。按原料分类碳纤维可分为聚丙烯腈基碳纤维、沥青基碳纤维、胶粘基碳纤维和酚醛树脂碳纤维。目前，主要为聚丙烯腈基碳纤维和沥青基碳纤维，其它碳纤维很少。沥青基碳纤维又分为通用型沥青基碳纤维和高性能沥青基碳纤维两种。碳纤维有如下优良特性： 比重轻； 比模量高； 耐磨、耐疲劳、减振吸能等物理机械性能优异； 耐酸、碱和盐腐蚀，可形成多孔、表面活性强的活性碳纤维； 热膨胀系数小，导热性好；高温环境下性能不衰退； 具有润滑性，不沾润在熔融金属中，可使磨损率降低；如此的优良特性在摩擦材料领域表现出了非常大的开发应用前景，碳纤维的使用在很大程度上提高了摩擦材料的综合性能，常加入到树脂、金属或陶瓷、碳、水泥等基体中，构成碳纤维增强复合材料，是一种极为有用的结构材料。虽然碳纤维有很多的优点，但目前阶段由于其生产条件苛刻，工艺复杂，价格昂贵，故在目前只在飞机的传制动部件以及部分高配制轿车和部分赛车的摩擦材料构件的生产制造中应用。其他方面的应用尚处于研究阶段。【2】（2）海泡石纤维海泡石纤维是一种稀有非金属矿，是我国新兴矿种之一，经多年地质探测证实，探明储量在1000万吨以上。我国的海泡石矿藏主要分布于湖南、陕西、江苏、河北、天津等地。其结构分散性良好，而且取向随机，具有良好的填充性，已被广泛应用于各个各个领域。海泡石按其形态分为α海泡石和β海泡石两种，前者成大束的纤维状晶体产出，即通常成为纤维状海泡石，后者呈土状产出，是由非常细且短的纤维或纤维状集合体组