-第4篇22章1辩析.ppt

（1）刀盘 　　 刀盘的直径应根据开挖洞径来决定，要求有一定的扩挖能力。掘进机直径一般在2.5-12m之间，以3-6m居多，目前在向大直径和微型掘进机两个方向发展的趋势。为了降低不良地质的影响，尽量设计为平面状刀盘和凹状的刀具安装座。一般设计成背装式换刀的刀盘，以保护作业人员的安全。刀盘设计的强度、刚度和耐磨性是需要重点考察的性能指标。 （2）刀具直径和刀圈 　 　刀具的基本元件是：刀圈、刀体、刀轴、轴承组合件、密封、端盖等，刀具及其在刀盘上的布置，对破岩效果、掘进速度和刀具的消耗是至关重要的，为了增加刀具的切深和净掘进速率，刀具轴承和刀圈材料技术不断发展，达到了较高的承载能力和耐磨性。同时，生产厂家提供了尺寸从300mm到400mm直径系列的刀具选择，432mm直径刀具是目前常用的代表一定技术水平的刀具。 （3）刀间距和刀具数 每把刀的推力和刀间距是提高切深、进而提高掘进速度的最重要的参数。维持每把刀推力不变，通过减少刀间距，可以增加掘进速度。 不同刀间距开挖岩石所消耗的能量表明，每种岩石有一个最佳的刀间距。这个最佳的刀间距主要是地质的函数，在硬岩情况下，它大约是切深的10-20倍，在65-90mm之间；软岩大约是100mm。 在给定地质条件和可比的刀距下，刀具数与开挖直径成正比，适当增加刀具数，有利于避免瞬间岩石物理特性太高而造成单个刀具及其相邻刀具的加速损坏。而且，较多刀具与岩石接触，还可降低掘进进的振动，并减小破碎岩层断面岩块洞穴的尺寸，从而可减少阻塞刀盘转动的故障。 （4）刀盘转速 　　 盘形滚刀的轴承和密封允许的圆周速度为150m/min左右。 （5）刀盘扭矩 　　刀盘上所有刀具总滚动阻力决定扭矩大小。粗略估计，滚动阻力作为推力的百分比平均是：硬岩达10%，易掘进岩石为15%。刀盘的功率要求由转速和扭矩来决定，扭矩则受地质的影响。在可比的刀盘推力下，易掘进岩石允许较大的切深，并由于滚动阻力增加，要求较大的切深，并由于滚动阻力增加，要求较大的刀盘扭矩。 （6）刀盘驱动系统 　　刀盘驱动系统主要形式为液压驱动、双速电机驱动的变频电机驱动。由于变频控制技术可提高可靠性和降低成本，变频电机驱动对不同岩石具有更好的适应性，变频电机驱动已成为近年来掘进机驱动方式的发展方向和首选。目前8m直径掘进机的刀盘驱动功率在3000kW左右。 （7）刀盘轴承 　　刀盘轴承亦称掘进机主轴承，主要发展方向是采用三轴式滚子轴承（两排推力，一排径向）替代圆锥滚子轴承，以提高其承载力和寿命，特别是对大直径掘进机的设计更是如此。目前，刀盘轴承寿命的技术水平为15000-20000h。由于刀盘轴承制造周期长（6个月左右），成本高，且施工中洞内难以拆换，在选型时，其设计尺寸、制造质量和使用寿命、润滑和密封及其监控、均应成为重要的考核因素。 （8）推进系统和支撑系统 　　 推进系统主要由液压推进缸等构成。应根据岩石情况、开挖直径、刀具直径和刀具数、提供足够的推力，以便在较硬岩石情况下获得一定的切深，一般根据总刀具推力、刀盘护盾摩擦阻力、后配套系统的牵引阻力等来考虑所需推力。支撑系统的支撑缸应能抵抗刀盘传递过来的推力和扭矩，支撑靴要有足够强度和面积，还应核算与洞壁的接地比压值大小。 三、悬臂式掘进机作业模拟操作 1.操作掘进机前进到工作位置（截割头贴近煤壁） 2.操作工作臂调整截割头到进刀位置。 3.操作掘进机前进或工作臂伸长，使旋转的截割头钻入煤壁。 4.操作工作臂，按照拟定的程序循环截割，形成巷道轮廓。 5.操作工作臂，使截割头清底、打水沟、挖柱窝等。 掘进机的使用 掘进机的使用 四、悬臂式掘进机停机操作 1.把工作面及两帮浮煤、矸装净，以便架设棚梁。 2.把刮板输送机与转载机的煤、矸输送干净。 3.停机顺序是: 停止截割头运转----停止内外喷雾----停止耙爪-----停刮板输送机----停止转载机----铲板落地----截割臂落地-----后支撑落地----停止液压泵---切断电磁开关箱电源----取下电源开关手柄----停止远方磁力起动器. 煤矿安全规程中规定使用掘进机掘进应遵守： 一、掘进机必须装有只准以专用工具开、闭的电气控制 回路开关，专用工具必须由专职司机保管。司机离 开操作台时，必须断开掘进机上的电源开关。 二、在掘进机非操作侧，必须装有能紧急停止运转的按 纽。 三、掘进机必须装有前照明灯和尾灯。 四、开动掘进机前，必须发出警报。只有在铲板前方和 截割臂附近无人时，方可开动掘进机。 五、掘进机作业时，应使用内、外喷雾装置，内喷雾装置的使用水压不得小于3MPa，外喷雾装置的使用水压不得小于1.5MPa；如果内喷雾装置的使用水压小于3MPa或无内喷雾装置