(传统的降低成本方案.docVIP

傳統的降低成本方案，比較強調在下列各項目： 直接材料成本方面： 價值分析（V A或V E） 在產品設計之時，即運用腦力激盪術（Brain Storming）方法，檢討產品或零件之機能與成本，或運用各有關資料，創造良好的構想，一開始就從設計上、材質上、或制程上降低成本。如在制程中，帽運用改善提案制度調查組成產品之各種零件或材料的機能與價值，研究看看有無比較便宜的方法或材料、零件可以達到同樣的機能，稱為價值分析。它是降低成本的利器，有很多公司設立小組專責研究，獲得很大的效果。 以下是價值分析的要點： 研究每一零件的機能為何，價錢若干？有無不需要的機能？ 是否可以使用標准品或現成品？ 其祂有無品質相同或更好的材料？ 是否可以其他方法，作成相同機能的零件？ 有無較便宜的方法? 形狀有無浪費的地方？ 可否放寬公差？ 有無品質相同，價錢較低的材料或零件？ 使用不同材料、零件會不會影響壽命與可靠度？ 有無廉價之采購之法？ 在使用價值分析以降低成本時，要確實記得一件事情，即降低成本絕不能犧牲必要的品質，不能影響產品的壽命或可靠度 否則就與偷工減料無異了。有一家公司為降低成本，使用價值分析，他們建立良好的進料試驗與評價方法，結果在不影響品質的情形下，降低了成本。但另一家公司，由于零件材料的徹底建立，勉強為達到目的，冒然使用代用材料及零件，結果雖然成本降低，但品質也大為降低。 降低購入價格 強化采購來源資料，尋求更低購入價格之供應廠商，必要時以政策性存量方式獲取折扣利益。 提高材料用量效率 直接人工成本方面 安全庫存管理 確保資材准備量，使制造現場不至於停工待料，造成人工之損失。 工作方法改善 運用科學化的程序，檢討現行作業方法，加以改善，以提高工作效率。必要時鼓勵員工提案改善，春目標在於： 減少檢驗、搬運、遲延、儲存等非生產性程序之浪費。 使人一機配合，或多人復合作業更為有效，減少停開浪費。 運用動作分析改善，減少對生產價值無助益之動作，使動作更直接 效，更省力且少疲勞。 至于改善細節部分如表（三） 生產計划與管制 運用已訂標准工時等基本資料，平衡各制程產能負荷包，且配合以進度 日程計划及稽催工作，使各制程更順遂銜接，減少停工等待浪費。 降低半成品與成品不良品 在很多工廠，減少成品與半成品不良率，成為降低成本最佳的途徑， 也是推行品質管制可以降低成本的原因。因為減少不良呂可以節省下列費用： 不良品之材料費或修理時之修換零件費。 不良品之加工費或修理之人工費。 制造不良品所使用的設備費。 修理不良品后之再檢查費。 調查不良原因及防止再發生之處理費。 所以每一工程之不良率及成品不良率、每周、每月都應該 詳細記錄、統計、分析，用重點分析圖、特性要因圖找出重大的不良項目與形成原因，采取對策加以改善。 五、從管理事務改善降低成本 事務作業長久以來都是管理改善的死角，原因如下： 其成本非顯著可見。 不易訂出衡量標准，亦不易評價其業績效率。 大多由主管直接掌轄，不易自己打破藩籬。 基於下列因素，企業應重視事務作業改善，以期能降低成本： 由於企業規模擴大，部門增多，管理工作要求更繁復使事務量增大，使得間接人員增多，表單傳票大幅增高，連絡費等間接成本成幾何級數式增長，即使企業附加價值不變，但已侵蝕利潤。 很多事務作業本身就是產銷作業的先頭指命，一旦指令錯誤或遺漏，則整個計划執行與控制循環均導入錯亂;在現今生產形態下已經不起此種損失，故必須一開始事務指令作業就要預防不良之發生。 從管理事務改善，以降低成本的途徑有下列四項： （一）從組織職掌檢討開始，簡化事務作業結構，廢止重復作業。 徹底追求事務作業的目的何在，依「零基預算」的理念，先分析經營管理之「需要」要點，從而設定各部門事務作業范圍與基本結構。 1.確立各部門功能及職掌，凡非功能職掌內之管理作業一律刪除。 2.設定各級經營管理者所必要之資料，非絕對必要者予以檢討刪除或簡化： （1）經營者所必要之資料 長期預測與決定公司方針所需要者。 具體指示財務狀況所需要者。 具體指示生產、銷售及人事變化狀況者。 （2）經理課長等中層管理主管所需之資料。 產量進度、庫存、及材料變化情況。 品質及收率變化狀況。 非效率原因別狀況。 成本狀況。 效率狀況變化。 工作量及產能負荷平衡狀況。 改善活動進行狀況及結果。 改善活動進行狀況及結果。 （3）基層主管所需資料 生產量達成情形。 降低工時及降低成本達成情形。 品質不良、效率、收率之實況分析。 停閑時間原因別發生狀況。 3.由上更所需資料，演生為各項所需輸入之原始憑証表單。 (二)運用事務流程分析技巧，達到下列目的： 簡化事務流程，減少轉記作業及不必要的復核