4.平衡生产程序.pptVIP

* * * * * * * * * * * * 第一种情况﹕S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二种情况﹕S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t3*2*100% * S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% * 第一种情况S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二种情况S1内平衡率为﹕(t2+t3)/[t3+(t4-t3)]*100% * * * * * * * * * * * * S1~~S5是产在线的五个工站﹔T1~~T5分别是五个工站的时间﹔ * 例题练习 * 例题线习 * 例题线习 * 因为投入工时=投入时间*作业人数﹐总工时=瓶颈时间*作业人数﹔ 所以投入工时/总工时=投入时间/瓶颈时间 * * 前面提到总工时与单件标准时间之间的关系﹐从此图中可以容易的看出来﹔ * 制程内平衡率趋于100%﹐等待的浪费最少﹔制程间平衡率趋于100%﹐前后产能一致﹐同步化均衡化作业﹐整个生产过程一个流(OPF)﹐零库存﹐这是JIT的基础﹔ * 第一个图是由于前后工序产能不相同﹐安排前工序剩余时间为其他工序生产﹐所造成的状况﹔ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 五大内容: ?工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ?搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线 ?检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ?贮存分析—使物料及时供应 ?等待分析—减少和消除引起等待的因素 平衡手法程序改善 程序分析技巧 六大步骤: ?选择—确定研究对象 ?记录—用程序图/路线图等记录工作 ?分析—用5W1H、ECRS分析改进 ?建立—建立新方法的模拟图 ?实施—按模拟图实施新方法 ?维持—将有效的方法标准化 平衡手法程序改善 程序分析技巧 目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡手法损失分析 平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)?单件标准时间 -额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (案例分析) 平衡手法损失分析 例:产品A线时间损失分析 1.基本数据: 实际产量 3017台 单件标准时间 340秒 投入时间 9小时 实测时间 377秒 工人数 40人 瓶颈时间 10秒 设定产量 3240台 2.平衡损失计算: 平衡损失= (瓶颈时间?人数-ST)?设定产能 = (10*40-340)/3600*3240= 54人.时 3.操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST= 21人.时 例:产品A线时间损失分析 设产品A线:作业人数36人,早上10:30换线生产B产品,换线时间10分钟,B产品瓶颈工时10秒,单件标准时间340秒,中间出现异常开出停线通知单,判停20分钟,生产到下午17:30下班(中间1小时下班时间),产出合格品1782台.求产线平衡率和总损失工时. 练习题: 治具加工 说明: 在产在线完成一个动作 装入治具完成另一个动作 治具加工 说明: 在治具上完成两个动作 治工具改善 平衡手法作业条件改善 平衡率﹕98% 动作分析,减少不增值动作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面 平衡手法打破平衡 平衡步骤 Steps 1:改善工作准备 ? 选择产品﹐了解流程 ? 时间测量﹕时间记录表,测时工具 ? 掌握现况﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表 Steps 2:消除生产浪费 ? 七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] ?制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享 平衡步骤 Steps 3:方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ?操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ?动作分析 [动素分析/