高强度铝合金的多级疲劳裂纹扩展的微观机理..docxVIP

高强度铝合金的多级疲劳裂纹扩展的微观机理Y. Xue a,*, H. El Kadiri a, M.F. Horstemeyer a, J.B. Jordon a, H. Weiland ba先进车载系统研究中心,密西西比州立大学,研究大街200号。斯塔克维尔女士39759,美国b美铝技术中心,100年技术驱动,美国铝业(Alcoa)中心,PA 15069,美国2006年9月8日收到, 2006年11月6日收到修订后的形式, 2006年11月8日接受；2007年1月25日发网摘要这项研究揭示了在轧制7075-T651铝合金时疲劳损伤形成和演化的关于粒子的拓扑结构和晶粒大小和方向的微观机理。系统观察了断口表面的变化和破坏的微观结构,疲劳,表现为三个阶段:疲劳裂纹形成、显微结构的/物理的小的裂纹和长裂纹。疲劳裂纹最好在位于或靠近试样表面的断裂的Fe-rich金属间化合物组成的粒子处唯一形成。大的杂质,如金属氧化物,也观察到影响裂纹成核机制。存于接近成核位置处的杂质与疲劳寿命减少大约30%有关。在显微结构的和物理的的小裂纹的条件下,裂纹前缘显示一个粗略的局部脆性疲劳断裂的裂纹扩展方向，其中除了一些局部塑性疲劳断裂。裂纹大小的变化在晶界处可明显观察到。在长裂纹机制下,断裂表面变得粗糙,但总体倾向于垂直于加载方向,表明是模式1断裂。微观结构基础多级模型的研究结果的衍生研究由裂纹孵化小裂纹扩展和长裂纹扩展组成，将会详细讨论。2006年学报Materialia Inc .)公布的爱思唯尔有限公司保留所有权利。关键词:疲劳显微镜观察;铝合金;各向异性的微观结构; 微观结构裂纹繁殖1.简介近期评估延长老化飞机的疲劳寿命的预测项目已经恢复研究形成,检测和预测高强度铝合金的疲劳损伤。预测潜在的裂纹/损伤尺寸和裂纹增长率,以及疲劳寿命是对于全性评价和战略决策至关重要。飞机的关键组件或结构在严重超载的运行中,一毫米下疲劳裂纹可能导致灾难性的疲劳破裂。疲劳裂纹形成的认识中,根据工作条件早期裂纹扩展和破坏，选择适当的无损检测程序和设计一个特定的修复方式阻止裂纹是非常重要的。在不同阶段的进化中，疲劳裂纹由不同的机制形成和驱使。福赛斯[1]绘制了疲劳裂纹增长的两个阶段：I期,裂纹沿最大剪应力的面生长；II期,裂缝在平面法向生长的方向应力最大原则。以后，基于疲劳裂纹扩展的显微结构的四个阶段的裂纹扩展的描述由苏雷什[2]总结，并由受雇于由道尔等 [3]来开发的微结构为基础的多级疲劳（MSF）模型用于浇铸A356铝合金的高周疲劳。在MSF模型中，总的疲劳寿命分解为连续四个阶段：潜伏期（INC），微观结构小裂纹（MSC）的增长期，物理小裂纹（PSC）的生长期，长裂缝（LC）的生长期。Ntotal=Ninc+NMSC/PSC+NLC（1）其中，Ntotal是总疲劳寿命;Ninc是培育裂纹循环的次数，它是在包含裂纹状损伤和穿过由微观划痕处的影响的区域的早期裂纹扩展成核微观划痕处；NMSC是传播一个MSC裂纹长度所需的周期数，ai a kDCS，在这里的DCS被定义为A356铝合金的树枝状晶胞尺寸，k是表示一个无量纲因子，在三维裂纹前遇到一个微观的不连续性的饱和极限; NPSC是传播一个PSC所需的周期数，(~1–2)DCS a O(~10–20DCS)，从MSC状态到主导LC的过渡期间; NLC是从裂纹长度（_10-20）DCS所需的LC繁殖周期的数目，这取决于负载的幅值和裂纹尖端前沿微塑性的程度。根据微观夹杂形态，颗粒尺寸，颗粒取向和基体晶界间角度，所述PSC机制可以在高周疲劳（HCF）的机制下延伸到300-800微米。在方程（1）中，MSC和PSC机制组合于一个数学形式。断口分析支持的福赛斯描述的疲劳裂纹扩展的阶段，已经在恒幅载荷[4-8]，并在可变振幅负载[9-11]的7075-T6中报道。本文的目的是评价疲劳演变的微观机理中的三个主要阶段，即损伤潜伏期，MSC / PSC生长期和LC的增长期，通过飞机机身结构使用的7075-T651铝合金模型，以支持MSF模型的开发。关键是识别在发展阶段的负载和裂纹长度的观结构特征及影响因素。在施加循环载荷到一部分疲劳寿命中，中断疲劳试验，揭示了疲劳损伤的形成。应变寿命疲劳实验是沿7075-T651铝合金恒定应变幅为0.2％至2％的轧制方向上进行的。试样断口用扫描电子显微镜（SEM）检查，并且进行系统的量化。裂纹间距被测量，并被看作是各种负载的裂纹长度。线弹性断裂力学（LEFM）的疲劳裂纹扩展理论被实施，进一步考虑应力强度因子基于裂纹扩展速率和条纹测量的范围。夹杂物粒子和各向异性晶粒形貌从上滚动孵化和MSC生长，观察得到的，所带来的后果对微观基MSF建模的影响进行了详细的讨论。夹杂物粒子和从扎制潜伏期到MSC生长期的晶粒各