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1000MW中压外缸的超声波检查与缺陷处理 作者：admin 来源： 日期：2011-1-27 9:34:00 人气：15 标签： 1、铸件的基本情况介绍 ?? 某公司生产的1000MW机组中压外缸是国产第一次制造的大型球铁铸件。铸件参数为重量43380kg，外型尺寸为6075mm（长）×4200mm（宽）×2090mm（高），材质为EN-GJS-400-18U-RT（GGG40.3），工作温度为280℃左右，探伤标准PA11.70，实物外形见图1。 ???????????????? ?（a）上半部??????????????????????????????????????????????????????????????????????? （b）下半部 ??图1? 中压外缸的外形 2、球墨铸铁超声波探伤的特点 ?? 铸件因表面粗糙，晶粒粗大，组织不均匀，造成晶界面散射强烈，容易发生散乱反射，产生林状或草状回波，超声波传播时衰减大，穿透力差。球墨铸铁中的石墨形态对超声波的穿透力影响较大，片状石墨的超声波穿透性能差，而球化良好的球状石墨的超声穿透性能好。一般使用2MHz的探头检查球墨铸铁，不能满足时也可使用1MHz探头辅助检查，但有一定的条件限制。 ?? 铸造常见的缺陷主要有气孔、缩孔、疏松、冷隔、裂纹和夹渣等，而球铁中除了以上的缺陷外，还有一种典型的缺陷就是浮渣。 （1）气孔??? 是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈圆形或椭圆形状，也因为点状缺陷，会影响其反射波幅。通常气孔不单独存在，往往成群聚集。超声波检查时的波形常为可分辨的柱状回波，当气孔严重聚集在一起时，波形为不可分辨的回波。 （2）缩孔与疏松??? 铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充，会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分。其内壁粗糙。周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。其表面粗糙，声阻抗大，反射波形低，呈锯齿形，根部较宽。有时呈草状或林状，底波很低或完全消失。 （3）冷隔??? 铸件中特有的一种分层性缺陷，主要与铸件的浇铸工艺设计有关，它是在浇注液态金属时，由于飞溅、翻狼、浇注中断，或者来自不同方向的两股（或多股）金属流相遇等原因，因为液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸件本体内而形成一种隔膜状的面积型缺陷。冷隔往往肉眼就可以发现。 （4）裂纹??? 由于铸件在浇铸成型的过程中，存在液态收缩、凝固收缩和固态收缩等多个过程，当收缩受到阻碍会产生较大的内应力造成收缩裂纹。产生收缩裂纹的位置，多发生在截面变化处。裂纹属平面性缺陷，当裂纹与声波方向垂直时，反射波很高，有时可以得到多次反射。而当裂纹呈倾斜性时，反射波高度明显不同，当裂纹与声波传播方向平行时，往往会检测不到。裂缝的超声波检查通常使用斜探头，对于表面裂缝的检查双晶斜探头是不错的选择。 （5）夹渣??? 熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣有单个，条状，也会有密集，呈密集状态时会在不同深度上分散存在，类似体积型缺陷然而又往往有一定长度。 （6）浮渣??? 在浇注过程中，氧化夹杂物/氧化产物不可能全部从冒口浮出，在工件上的表面凝固形成机体的一部分而减少了工件正常组织厚度的一种缺陷。浮渣一般在工件表面的一侧（图2）。缺陷波位置接近底波，严重时使底波降低或消失。 ?????????????????? （a）上半背部肉眼可见的浮渣????????????????????????????????????????????? （b）下半侧面浮渣位置 ??图2? 浮渣缺陷 3、超声波检查过程 3.1? 工件的表面状态要求 ???? 被检表面应作喷丸或打磨处理，使检验表面无任何可能影响超声波探伤的氧化皮，锈蚀、粘砂、切割残留物、冒口和凹坑等。其粗糙度要达到有关标准规定、 3.2? 超声可探性的测试 球铁件的机械性能应达到规定要求，如石墨球化不好，则粗大的石墨和基体结构就会作为声散射源而产生散射，加剧声传播过程中的衰减并大大增加了结构噪声，使灵敏度降低，穿透距离减少，甚至造成不可检，故在超声波探伤前需进行可检测性评价，其要求如表1，另外还需测量并记录断面收缩率。 注：1）如法兰连接区。 下列步骤可测定最小可检测尺寸（引用PA11.60）： （1）在工件上调节底面回波为40%屏高。 （2）提高回波幅度，使噪声信号达20%屏高。 （3）按相应的最大声程，从DGS图表中确定等效缺陷尺寸。从