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第11章 压力加工 11.1 压力加工理论基础 一、金属纤维组织及锻造比 纤维组织明显程度和锻造比有关。 Y=F0/F〉1，通常Y=2~5 Y——锻造比; F0——拔长前横截面积; F——拔长后横截面积. Y——一般2～5. Y5力学性能不再提高。 纤维组织 用热处理和其他方法均无法消除和改变。 使用时，零件最大工作正应力与纤维方向一致，切应力与纤维方向垂直。且尽可能纤维方向沿零件轮廓而不被切断最为理想，锻造得法，往往能达理想状态。图11－1. 二、金属锻造性能 金属塑性大，变形抗力小，锻造容易即锻造性能好。 影响锻造性能因素 1.金属本质 a.金属元素和化学成分。 纯金属好锻造，合金锻造要困难些；当合金元素含量越多，成分越复杂越难锻造。 b.组织结构 固溶体有良好的锻造性能 单相状态金属比多相状态金属好锻造，合金中化合物越多越难锻造 细晶粒组织比粗晶粒组织好锻造。 二、金属锻造性能 影响锻造性能因素 2.变形条件 b.变形速度 即锤击速度 图11-3 锤击速度有个临界值C。小于C，当变形速度增加时，材料塑性下降，变形抗力增加，即锻造性变坏； 但当变形速度超过C值，变形速度增加时，锻造性反而好起来。高速锤锻就是利用这一点来改善锻造条件。不过普通锻造变形速度小于C，因此要改善锻造条件用慢的锻压速度。 二、金属锻造性能 影响锻造性能因素 2.变形条件 C应力状态 金属受挤压，三向受压表现较大的塑性和较大变形抗力；拉拔时二向受压、一向受拉，表现较低塑性，较小变形抗力。 选择变形抗力方式时，塑性好的材料，拉拔有利，因为变形抗力小； 但塑性差的材料，选用三向受压有利，因为有较大塑性，故有些塑性差的合金，拉拔成丝困难，但挤压成丝却比较容易。 主应力状态中的压应力个数越多，数值越大，金属的塑性越好；反之拉应力个数越多，数值越大，其塑性越低。 原因是：压应力阻止或减小晶间变形；有利于抑制或消除晶体中由于塑性变形引起的各种微观破坏；能抵消由于不均匀变形所引起的附加应力。 三、金属变形规律 1、体积不变定律 金属在锻造前后体积不变。 2、最小阻力定律——金属变形时，首先向阻力最小的方向流动。 （金属内某一质点流动阻力最小方向是过该点向变形部分周边所作法线方向） 图11－5. 1.自由锻工序 2. 自由锻工艺规程的制订 二、模（型）锻（造） 定义：金属在外力作用下塑变而充满模膛之锻造方法 模锻设备：模锻锤、热模锻压机，平锻机，摩擦压力机 模锻优缺点： 优点：比自由锻尺寸精度高，因而减小机加余量，省料，省工，锻件纤维分布更合理，生产率高易、自动化。 缺点：设备投资大，锻模复杂，成本高，生产周期长，只适用中小型（150kg）锻件和成批或大量生产。 二、模（型）锻（造） 1、锤上模锻 b、模锻件图绘制 是制造锻造模膛的依据，也是模锻工艺确定和检测锻件之依据。 Ⅰ分模面选择，是上、下模膛分界面。 选择原则：图11-12 ① 确保锻件从模膛中顺利取出，分模面在最大截面尺寸上。 ② 使分模面处上下模膛外形一致，以及时发现错模。 ③ 使膛浅而宽，利用金属塑变充膛。 ④ 使锻件上加余块最少。图11-12 d-d分模面最合理 二、模（型）锻（造） 1、锤上模锻 b、模锻件图绘制 Ⅱ 确定加工余量、公差、余块和连皮。 加工余量一般1~4mm；公差0.3~3mm 孔一般不冲出，具体可查有关手册。 模锻不能锻出通孔。通常在分模面孔内留一定厚度的金属称连皮。 图11-13 锻后去除 二、模（型）锻（造） 1、锤上模锻 b、模锻件图绘制 Ⅲ 确定模锻斜度和圆角半径 为便于从模膛取出锻件，模锻件平行于锤击方向，侧面设计成斜度：外斜度50~100，内斜度70~150 锻模件所有转向处设计成圆角，易于塑变金属在模膛内流动，保持金属纤维连续性，提高模具寿命和锻件质量。外圆角r在1.5~12mm，内圆角R取（3~4）r。 二、模（型）锻（造） 1、锤上模锻 c、变形工步选择 由锻件图确定变形工步。由变形工步设计制坯模膛，预锻和终锻模膛。 表11-7是变形工步示例 锤上模锻是目前应用最多的一种模锻方法。 振动和噪声大，一个工步需要多次锤击，生产率低。而压力机上模锻可克服上述缺点。 曲柄压力机和锤上模锻相比，优点如下： 平锻机上模锻优点： 二、模（型）锻（造） 5、胎膜锻造 胎膜锻造特点： 介于自由锻和锤上模锻之间，生产率、锻件质量比自由锻高但不及模锻。 锻模比锤上模膛简单，生产周期短。适用小型锻件中小批量生产。 二、模（型）锻（造） 6、精密模锻 在普通锻造设备上，用两套锻模，先以0.1~1.2mm余量进行初锻，待切下飞边，酸洗后再在第二套精锻模中精锻成形。 11.3 板料冲压 冲压设备 一、冲压基本工序