脱氧与钢中非金属夹杂物.pptVIP

* 第三章、脱氧与钢中非金属夹杂物 第一节、脱氧的必要性 ? 在氧气炼钢过程均采用向金属熔池供氧以氧化去除铁 液中碳、硅、磷等杂质； ? 为获得高的反应效率，必须供入充足的氧； ? 在冶炼临近结束时，钢液实际上处于“过度氧化”状态。 1650?C时，[O]饱和＝0.238％ 实际炼钢生产中钢液的溶 解氧含量[O]低于[O]饱和； ?钢液[O]含量除与温度有关 外，还与钢液其它组元含 量、炉渣氧化性、氧气炼 钢供氧参数等有关； ?冶炼结束时[O]含量存在一 波动范围； ?以氧气底吹转炉为例，当 终点[C]含量在0.02％～ 0.10％之间时，[O]含量在 0.08％～0.01％之间。。 固体钢中氧的溶解度变化 铁凝固后氧在固体 铁中的溶解度显著 降低； ?铁中氧的溶解度 最大约为80ppm； ??铁中氧的溶解度 最多为25ppm； ?铁中氧的溶解度 仅约为3～4ppm。 这意味着在凝固以及随后的冷却过程，铁液中的溶解 氧几乎全部均要由Fe中析出。 氧对钢性能的影响 氧是在钢的凝固过程偏析倾向最严重的元素之一，氧的偏析系数（1－[O]固体钢/[O]钢液）为0.98。 在钢凝固和随后的冷却过程， 由于溶解度急剧降低，钢中 原溶解的绝大部分氧以铁氧 化物、氧硫化物等微细夹杂 物形式在奥氏体或铁素体晶 界处富集存在； 氧化物、氧硫化物等微细夹 杂物会造成晶界脆化，在钢的加工和使用过程容易成为 晶界开裂的起点，导致钢材发生脆性破坏； ?钢中氧含量增加会降低钢材的延性、冲击韧性和抗疲劳 破坏性能，提高钢材的韧－脆转换温度，降低钢材的耐 腐蚀性能等。 钢液的脱氧 在氧化冶炼完成后，必须对钢液进行脱氧，将钢 液的氧含量降低到较低的水平。 对钢液进行脱氧目前主要有三种方法： （1）直接（沉淀）脱氧法； （2）扩散脱氧法； （3）真空脱氧法。 直接（沉淀）脱氧是用与氧亲和力较铁与氧亲和力强的元素作脱氧剂，脱氧剂与钢液中的氧直接作用，发生脱氧反应，反应产物由钢液上浮排除，从而达到脱氧目的。 其中，[M]：脱氧元素； [O]：钢液氧含量。 沉淀脱氧是目前广为采用的脱氧方法。脱氧时将脱氧剂以铁合金形式直接加入到钢液中，某些比重较轻或较易气化的脱氧剂（例如铝、钙、镁等）则多采用向钢液喂丝或喂包芯线方法加入至钢液中。沉淀脱氧反应速度快，操作简便，成本较低，但由于部分脱氧产物会滞留在钢中。 扩散脱氧是向炉渣中加入碳粉、硅铁粉、铝粉等脱氧剂，降低炉渣的FeO含量。由氧在渣－钢之间的分配平衡关系式可知，当渣中FeO含量不断降低时，钢中的氧即会向炉渣中扩散，以维持氧在渣－钢间的分配平衡，从而达到钢液脱氧的目的。 扩散脱氧方法目前主要应用于钢水炉外精炼。扩散脱氧的优点是脱氧产物不玷污钢液，缺点是脱氧速度较慢。 真空脱氧是指将钢液至于真空条件下，通过降低CO气体分压，促使钢液内[C]－[O]反应继续进行，利用[C]－[O]反应达到脱氧的目的。 真空脱氧方法的最大特点是脱氧产物CO几乎全部可由钢液排除，不玷污钢液。缺点是钢液温度损失较大，且投资和生产成本较高。 [C]＋[O]＝CO ?脱氧常数K值愈大，与一定浓度脱氧元素[M]相 平衡的钢液[O]含量愈高，元素的脱氧能力愈 弱。 ?反之，脱氧常数K值愈低，则元素的脱氧能力愈 强。 第四章、钢液中的气体和去除 钢中的气体: ? 氮气 ? 氢气 [H]对钢材性能的影响： ■ 显著降低延性（氢脆）； ■ 当氢由钢中析出（变成分子 态氢时，造成内部裂纹（白 点）。 [N]对碳钢韧－脆转换温度的影响 [N]对钢材性能的影响： ■ 加重钢材的时效； ■ 降低钢材的冷加工性能； ■ 造成焊接热影响区脆化； ■ 加剧钢材的冷脆。 气体在钢液中的溶解： ?空气（N2、H2O）； ?炉料（石灰、废钢、合金、耐火材料等）。 钢中气体的来源： J.F. Elliott, Thermochemistry for Steelmaking, Vol.2, Addison-Wesley，1963 [H]的另一来源：水蒸气 H2O＋CO＝CO2＋H2 ?G?＝－29500 ＋ 26.8T H2O＝1/2O2＋H2 ?G?＝249570－57.10T 空气、炉料中水分均 为钢液[H]的重要来 源！ 电弧炉冶炼过程，电弧温度高达4000～7000?C，高 温加速了H2、N2、H2O的解离和溶解。电弧炉炼 钢钢液[N]、[H]含量高于氧气转炉。 钢液的脱氮和脱氢 （3）钢水真空精炼脱除[N]、[H] ?脱碳可以强烈搅拌熔池，加速[N]、[H]向 液－气反应界面的传递； ?脱碳反应生成大量CO气泡，在C