油管参考路酸洗方案.doc

一、工程概况GB50235-2010 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999《机械设备安装工程施工及验收规范》GBT50231-2009 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-1998 设备厂家随机资料、图纸 四、清洗前的准备工作 3.1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1 表1 清洗用水量（t） 清洗过程 水压及水冲洗 脱脂水冲洗 酸洗水冲洗 钝化水冲洗 合计 清洁水t 30～50 30～50 30～80 20－30 210 3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.6临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.7清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.8在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.9 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 五、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来压缩机安装和油管路安装的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂 +0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗 酸洗后排酸，然后用水冲洗置换并且底冲洗至出水∑Fe＜50mg/L、pH值大于4.5可结束。酸洗废液中和到pH值6～9之间排放。不锈钢管线冲洗完毕后用压缩空气吹干,清洗完毕。 4.2.6钝化 为防止酸洗后活化的碳钢金属表面产生二次锈蚀，采用加入1.0%～2.0%钝化剂的钝化液，浸泡1-2小时。钝化结束后废液中和排放，用压缩空气吹干。 4.2.7清洗结束后，按原工艺流程恢复各管路。 化学清洗的安全措施应遵守《石油化工施工安全技术规程.1 清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。 5.2 清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。 5.3 化学清洗系统安全检查应符合下述要求： 5.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝； 5.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认； 5.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理； 5.4 清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄清洗液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏液时包扎。 5.5 清洗泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。 5.6 化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，严禁吸烟。 5.7 直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。 5.8 清洗现场应配有0.2％硼酸5L,2％～3％NaCO35L,0.5％NaHCO35L， 2％氨水5L，石灰水5L，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。 5.9 作业人员不得戴玻璃眼镜或使用玻璃器皿 5.10 卸酸时，严禁在罐车上部或下部修理接口和紧固螺栓。 5.11 抬运酸、碱罐和配制酸、碱溶液时，应采用专用工具。抬运玻璃或陶瓷槽罐时，底部离开地面不宜