压缩机功率和排气量的测定(l).docVIP

压缩机的性能测定实验 一、实验目的 1. 了解和掌握压缩机指示功率和排气量的测量方法; 2. 观察压缩机实际压缩过程; 3. 分析压缩机工作情况。 二、实验装置与实验原理： 压缩机实验装置示意图 1.喷嘴流量计 2.储气罐 3.压力传感器 4.压缩机 5.转速传感器 6.数据采集接口箱 7.信号处理系统 1． 压缩机装置 实验的主要设备是上海压缩机厂制造的无十字头V型双缸单作用风冷式压缩机一台，压缩机基本参数如下： 额定排气量 ：0.48 额定排气压力：0.6 MPa（表压） 额定转速： 约820转/分 活塞行程：60 （曲柄半径30.0） 气缸直径：90 气缸数目：2 润滑方式：飞溅式 气缸相对余隙容积约为6％ 电机功率：4.0KW；功率因数：0．85。 压缩机是由曲柄连杆机构运转的，连杆直接与活塞相连接，没有十字头，连杆大头为对分式。曲柄安装在滑动轴承上，压缩机的运动机构及气缸均用击溅方式进行润滑。 压缩机机身与气缸外套铸成整体。空气自大气进入压缩机，经压缩后排出，压缩机的排气管接储气罐，储气罐为直径Φ300，长900㎜，壁厚10㎜的容器，容器上部有0.7 MPa的安全阀及压力表，储气罐出口连接有调节阀，以调节压缩机的出口压力。 2．压缩机的排气测定装置 在储气罐出口的压力调节阀后设有一套排气量测定装置，即喷嘴流量计，装置设计按照TH18－83“化工通用机械专业标准，空气压缩机排气量测定方法”（详见“活塞式压缩机设计”706页）。装置由减压箱、喷嘴、测压管及测温管所组成，减压箱内有多孔小板及井字形隔板所组成的气体流动装置，喷嘴由不锈钢或黄铜制造，孔径尺寸为12.70毫米。差压传感器（或U型压力计）与测压装置连通，用以测定喷嘴前后的压差。 计算压缩机实际排气量由下式计算 式中：－压缩机排气量（m3/min） －喷嘴系数（查表） －喷嘴前后的压力差（毫米水柱），1毫米水柱10.2 Pa －喷嘴直径（毫米） －大气压力（105 Pa） －压缩机吸入气体的绝对温度（K） －喷嘴前气体的绝对温度（K） 3．示功图（PV）图的测试装置 压缩机的一个一级气缸顶部开孔，通过接头连接压电式压力传感器，测试气缸内气体的瞬间压力P。压缩机飞轮上装有键相器，通过光电转速器，测试压缩机的瞬间曲柄转角α。由下面公式确定活塞位移x， 式中，－活塞位移，－曲柄半径，－曲轴半径与连杆长度l的比值， α－曲柄转角。 由活塞位移x与气缸截面积A的乘积即可确定活塞扫过的气缸容积V。 式中—气缸容积， —气缸截面积， 由和可绘出压缩机一个循环的图（示功图）。 由示功图封闭面积即可算出一个循环的压缩功；再乘以转速和气缸数目即得压缩机指示功率： 气缸数目（） －转速，转/分，－循环压缩功 4．电机功率的测定 电机负载为三角形的三相电路， —电机功率； —相电压； —相电流； —功率因数。 5．计算机化的数据采集与信号分析系统 本实验的数据采集与处理通过计算机化的“信号采集与分析系统CRAS”实现。示功图绘制、排气量和指示功率计算通过示功图软件实现。数据采集与信号处理系统包括传感器以及放大器，数据采集卡，接口箱，以及VMCRAS及示功图软件等。 三、实验步骤 1.检查实验用设备和仪器。 （1）、压缩机检查：在未通电情况下，检查进排气孔道、润滑油、仪表、阀门、电机及皮带轮等部件。 （2）、测试系统与压缩机的连接：检查各线路的连接，有转速传感器、压力传感器、压差传感装置、温度测量装置及接口箱处的线路连接。 （3）、打开流量计进口阀门，检查完毕，接通压缩机电源。 2.打开数据采集系统进行数据采集。 (1)、打开计算机电源，鼠标点击：桌面“CRAS 7.0（快捷方式）”，进入计算机化的振动信号采集分析系统CRAS。再点击：“旋转机械振动监示与分析VMCRAS”。 在“VMCRAS”状态下，先定义作业文件名称及类型。点击“作业”： ①在“搜寻（I）” 栏确认作业文件的位置； ②在“文件名称（N）” 栏写入所起的文件名（不写扩展名）； ③在“文件类型（T）” 栏点入‘外部双通道” (注:内部方式指定采样率频率；外部方式指采样频率随转速同步变化)。 (2)、设置实验参数，点击“参数设置”，逐步完成以下各项： ①采集方式：采用“外部”；键相位必须为128（键相位表示整转速周期的测点）。 ②采集控制：采用“监示采集”；转速控制为“升速”；在老师的指导下或根据经验填 入“总记录时间（秒）一般为40-50”。 ③监测值类型：pp（双峰值）； ④工程单位：一通道，气缸压力传感器 Mpa； 二通道，差压传感器 pa。 ⑤电压范围：±10000mv。 ⑥较正因子：一通道