金属工艺学14解决方案.ppt

缺点: 投资大，生产周期长 压铸合金的种类受限制，压铸高熔点合金（铸铁、铸钢）时，压型寿命低 铸件内部常有气孔和缩松，不能进行较多余量的切削加工 压铸件不能用热处理的方法提高性能 压力铸造的特点和适用范围 适用范围: 主要用于有色合金（如铝合金、锌合金）的中、小铸件的大量生产。 第四节 离心铸造 将液态合金浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力作用下充填铸型并凝固的铸造方法。 铸型绕垂直轴旋转。铸件内表面呈抛物线形。用来铸造高度小于直径的盘、环类或成形铸件。 立式离心铸造 第三节 工艺参数的选择 铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些工艺数据。 （1）收缩余量——为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。通常灰口铸铁的收缩率为0.7%~1.0%；铸钢为3%~2.0%；铝硅合金为0.8%~1.2%。 （2） 加工余量——为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。 灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光洁、平整，故其加工余量小； 非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小； 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大； 大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反之，手工造型误差大，余量应加大； 浇注时朝上的表面，因产生缺陷的机率大，其加工余量应比底 面和侧面大。 加工余量的具体数值应根据加工余量国家标准和铸件尺寸公差标准配套使用选取。 加工余量的大小 （3）起模斜度（拔模斜度）——为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。 凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。一般拔模斜度在0.25°----5°之间. （4）最小铸出孔及槽——零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机构加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件的质量；较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。 （5）型芯头——型芯头是指伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分，其功用是定位、支撑和排气。 为了承受砂芯本身重力及浇注时液体金属对砂芯的浮力，芯头的尺寸应足够大才不致破坏；浇注后，砂芯所产生的气体，应能通过芯头排至铸型以外，在设计芯头时，处理要满足上面的要求，还应做到下芯、合型方便，应留有适当斜度，芯头与芯座之间要留有间隙. 支座是一个普通的支撑件，没有特殊的质量要求的表面，它的材料为HT150。 综合分析（见书p.65）自学 第四章 特种铸造 特种铸造，是指有别于砂型铸造方法的其他铸造工艺。 铸造方法 公差等级(CT) GB6414-86 手工砂型 11～13 机器砂型 8～10 金属型 6～9 低压 6～9 熔模 5～7 特种铸造一般能至少实现以下一种性能： 提高铸件的尺寸精度和表面质量 提高铸件的物理及力学性能 提高金属的利用率(工艺出品率) 减少原砂消耗量 适宜高熔点、低流动性、易氧化合金铸造 改善劳动条件，便于实现机械化和自动化 26 特种铸造方法 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 第一节 熔模铸造 熔模铸造用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化之后，再将模型熔化、排出型外，从而获得无分型面的铸型。 由于熔模广泛采用蜡质材料来制造，故又常把它称为“失蜡铸造”。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。 熔模铸造工艺过程： 母模 压型 熔蜡 充满压型 一个蜡模 蜡模组 结壳、倒出熔蜡 填砂浇注 熔模铸造 熔模精密铸造的特点： 1. 铸件尺寸精度高（IT11~IT13），表面粗糙度值低（12.5~1.6um）。减少切削加工量，甚至无须切削加工（涡轮发动机的叶片）。 2.可以铸造薄壁件及重量很小的铸件。 3.擅长制造用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状 复杂、不便分型的零件。如带有精细的图案、文字、细槽和弯曲细孔的铸件。 4.可以制造各种合金材质的铸件，尤其适用于高熔点、难切削合金的小型复杂铸件的生产。 金属型铸造又称硬模铸造，是将液体金属浇入金属铸型，在重力作用下充填铸型，以获得