Φ2.4m×10m中卸烘干生料磨的技改措施.docVIP

Φ2.4m×10m中卸烘干生料磨的技改措施 　　我厂为干法立筒预热器窑厂，其生料制备系统是由一台Φ2.4m×10m中卸烘干磨机组成的闭路粉磨系统，该磨机的设计能力为30t/h。自1991年4月开始投料生产，由于工艺设计上的不合理，磨机本身缺陷，致使中卸烘干磨产量只有18t/h，而且出磨生料合格率偏低。我厂技术人员针对系统存在的问题，进行了一系列改造，促使磨机产量不断提高，现台时产量已稳定在37t/h左右，超过设计能力23.3%。下面就我们采取的一系列技改措施作一介绍。 1　粉磨系统流程的改进 　　我厂原生料磨系统的工艺流程如图所示。该系统于1991年4月开始投料生产，磨机台时产量只有18t/h。更严重的是，出磨生料细度合格率很低，只能达到20%左右。影响烧成系统熟料的质量。因为按控制指标要求，生料细度的筛余量必须小于12%(0.08mm方孔筛)，若超过这个数值，在熟料煅烧时，料子很难烧透，易产生生烧料，熟料中矿物结晶少、fCaO高，从而造成熟料强度低，且安定性不合格。针对这个问题，我们通过分析、实验，发现问题出在旋风收尘器上。因为收尘系统是采用二级收尘，一级收尘是旋风收尘，它收集到的粉尘细度的筛余量比较大，一般达23%左右，远远超出控制指标，而原设计是把它作为成品，通过螺旋输送机与选粉机出来的成品混合，进入生料库。这样就造成出磨生料的细度合格率低。 　　我们的改进方案是，把一级旋风收尘器收下的粉尘通过一个下料管送入出磨提升机(如工艺图虚线所示)，经旋风选粉机再次分选。改造后，出磨生料细度合格率达到96%以上，磨机产量也明显提高，达到25t/h左右。 生料磨系统工艺流程示意图 ? 2　中卸烘干磨机内部结构改造 　　Φ2.4m×10m中卸烘干磨的磨头原设计有1.5m长的烘干仓，仓内设有扬料板，可烘干水分达12%的原料。由于烘干仓与粗磨仓之间的隔仓板设计不合理，它在运转中受到粗磨仓钢球的打击而变形、断裂，致使大量钢球窜进烘干仓，造成扬料板被钢球打烂，物料在烘干仓内得不到烘干，这样在入磨物料水分含量较高时，经常造成粗磨仓糊球、饱磨、结圈的现象，严重影响磨机的产量。 　　针对这一问题，我厂对1992年入磨混合生料的水分含量波动情况作了统计(见表1)。从表1中可以看出，入磨混合生料水分含量最高处在春天雨季，其余绝大部分在8%以下。于是，我们决定于1993年2月，对中卸烘干磨机的结构进行改造，其改造方案是：取消烘干仓，改为粗磨仓，增加粗磨仓钢球的装载量。经过几个月的运行，没有发生饱磨、糊球、结圈现象，台时产量达到了28t/h。 表1　1992年入磨混合生料水分含量波动情况表(%) 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 水含量超过8％比例 水含量低于8％比例 5.8 6.2 6.5 7.5 8.2 7.4 6.8 6.0 5.9 5.7 6.1 6.4 8.3 91.7 3　配料系统的改造 　　稳定入磨物料量，是提高磨机产、质量的关键。我厂配料系统的流程是：物料→料仓→板式喂料机→小料仓→电磁振动给料机→电子皮带秤→输送带入磨。这一系统由微机控制，其原理是，微机接收皮带秤反馈来的信号，根据原料配比要求，控制电磁振动给料机的下料时间，由于电磁振动给料机只适用于干燥颗粒状物料，而我厂除石灰石外，粘土、铁粉均为湿性、粘性物料，有时水分达20%。输送时，很容易受电磁振动给料机的激振力而粘结在电振斗上，使电磁振动给料机能力下降，负荷增大，无法正常下料，直接影响到磨机的产质量。 　　对此，1993年6月，我们对粘土、铁粉配料系统进行了改造，拆除原来的电磁振动给料机，用我们自制的调整短皮带机代替，经试用，效果很好，入磨物料量得到稳定，磨音正常，产质量大大提高，台时产量达到32t/h。 4　选择合理研磨体级配 　　合理选择中卸烘干磨机中研磨体的装载量、级配和填充率，能够实现磨机的高产低耗。 　　我们根据入磨石灰石粒度小于30mm，及中卸烘干磨机本身的特点，第一次对磨机进行调整。选择粗磨仓的钢球级配是Φ50～100mm，细磨仓是Φ30～50mm，钢球装载总量40t，其具体级配方案如表2。 根据表2级配方案，中卸烘干磨机的磨音正常，产量提高也明显，但是由于磨机取消了原来的烘干仓，相应粗磨仓的仓长就增加了1.5m，从而使磨机研磨体填充率降低，势必影响粉磨效果。为此，在保证填充率的情况下，第二次对磨机进行调整。相应增加粗磨仓的钢球装载量8t，其具体级配方案如表3。经过半年多时间生产，中卸磨机的产量大大提高，最高可达40t/h，一般稳定在37t/h，超过设计能力23.3%。 表2　中卸烘干磨机第一次调整时研磨体级配及填充率 ? 粗? 磨? 仓 细? 磨? 仓 钢球直径（mm） 100 90 80