起重机桥架制作工艺讲稿.ppt

②整个走台处于定位焊连接状态，水平刚性较小。应先焊接水平外弯大的一侧走台，后焊接水平外弯小的一侧走台。 ③为减小焊接走台主梁下挠应先焊接走台下部焊缝，后焊接走台上部焊缝。 3.组装焊接轨道压板 （1）5～30t通用桥式起重机正轨箱形在焊接轨道压板前主梁上拱度f1.5S/1000，偏轨箱形主梁在焊接轨道压板前上拱度f1.３S/1000，应在主梁跨中顶起来焊接轨道压板。 （2）偏轨箱形梁焊接轨道压板还会产生主梁外弯，焊前应将两根主梁用角钢拉起来。 （3）小车轨道应平直，轨道与桥架组装，应预先在承轨梁上划出定位线，小车轨道组装时，使轨底与盖板接触，然后定位焊轨道压板。 （4）为使主梁受热均匀，从而使下挠曲线对称，可由多名焊工沿跨度均匀分布，同时焊接。 （5）桥式起重机桥架组装焊接后应全面检测。 起重机桥架制作工艺 （2006年4月苏州） 一、 制造前的准备 （一）进厂原材料复检 1.入库前应进行质量证明书检查 2.实物检查 （外观、尺寸、标志的检查） 3.理化性能测试 （化学成分、机械性能、工艺性能、金相分析） 起重机箱形主梁制造工艺 （二）主梁、支腿等重要部件所用的材料的要求： 1.A1~A6级起重机，当板厚大于20mm时，钢材牌号应不低于Q235-B；对A7~A8级起重机，钢材牌号应不低于Q235-C。 2.环境温度低于-20℃，应选用Q235-D或16Mn，且要求在-20℃时的冲击功不小于27J。 3.严禁在低温下使用沸腾钢。这是因为 ①沸腾钢脱氧不完全，氧能使钢变脆； ②内部杂质较高，成份偏析较大，因而冲击值较低； ③冷脆倾向和时效敏感性较大； ④焊接性较差。 （三）钢材预处理 热轧钢材表面通常有一层氧化皮，呈灰黑色，覆盖于钢材表面，应进行除锈喷丸等预处理，并进行防锈处理。通常采用的防锈底漆有703环氧脂铁红和无机硅酸锌底漆等。 锈是一种有氧化物和水分子的物质。锈和氧化物的危害有减弱结构件的承载能力，降低结构的涂漆质量，影响乙块火焰切割和焊接质量等。 二、主梁的拼接与组装 （一）桥架结构特点及技术要求 1.桥式起重机桥架常见的结构形式 2.箱形桥式起重机的桥架结构如图8-14所示，它是由主梁（或桁架）、栏杆（或辅助桁架）、端梁、走台（或水平桁架）、轨道及操纵室等组成. 3.主梁的主要技术要求 桥架最主要的受力元件是主梁。主梁的制造是桥架金属结构制造的关键, 主要控制： （1）上拱度： （0.9～1.4）S/1000。 （2）水平旁弯（向走台侧）：f=S２/2000 （规定向走台侧旁弯的原因是在制造桥架时，走台侧焊后有拉伸残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成过大的弯曲变形。当两梁向内旁弯时，可能导致车轮与轨道咬合，使起重机不能正常工作。） （3）腹板波浪变形规定，受压区0.7δ，受拉区1 .2δ。 （4）上盖板水平度≤B/250，腹板垂直度≤H/200，B为盖板宽度，H为梁高。 （二）主梁工艺分析 由于主梁内部有大量加筋板，加筋板的焊缝分布上下不均： （1）横向大筋板与下盖板不焊接， （2）小加筋全部连续角焊缝都在水平中心线以上， 事实：中心线以上焊缝数量多于中心线以下，这样极易造成主梁下挠。 要求：分析并保证如何使下挠最小，并且能预制上挠和造成一定旁弯（在焊接走台件之前）则是制定工艺的依据。 （三）主梁制造工艺要点 1.盖板和腹板对接焊工艺 为避免应力集中，翼板与腹板的拼接接头不应在同一截面上，错开距离不得小于200mm；同时接头不应安排在梁的中心附近，一般应距中心2m以上。 2.筋板的制造 筋板是一个长方形，长筋板中间一般也有减轻孔。由于筋板尺寸影响到装配质量，要求其宽度差只能小于1mm左右，长度尺寸允许有稍大一些的误差。筋板的四个角应保证90°，尤其是筋板与上盖板接触处的两个角更应严格保证直角。 3.腹板上拱度的制备 主梁成拱最常用的方法是腹板下料成拱法。腹板的拱形可采用二次抛物线形或正弦曲线形。腹板上拱值规定为0.9～1.4S/1000，考虑气割、焊接电流、焊接速度、操作者技术程度等因素影响，多取1.4S/1000。腹板下料有两种方法： （1）腹板拱度曲线直接号料法 （2）样板号料法 4.盖板、腹板对接焊缝焊接 （1）开坡口 盖板、腹板对接焊缝要求焊透，采取开坡口的方法，以增加熔深。板厚δ6mm时就要开坡口。 （2）板件拼接间隙和定位焊 ①板件拼接间隙过大，焊接时易产生烧穿、焊缝成形不佳的缺陷，同时焊接变形也较大。一般埋弧1mm，手工2mm。 ②定位焊的技术要求 盖板、腹板定位焊前要检查一下板边的直线度和预拱值，可用拉粉线或钢丝线测量。 定位焊焊肉要比正式