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数控仿真操作步骤 基本操作部分 选择机床：机床→选择机床→控制系统（FANUC）→（FANUC 0I）→机床类型（车床） 开机：按启动按钮→（相关指示灯亮）→大红按钮→注意屏幕显示 回参考点：按（回原点）→按Z→按+→Z轴回参考点；按X→按+→X轴回参考点；注意屏幕显示 程序输入：按（编辑）→（PROG）键→屏幕进入编程状态→输入程序；输入O1111（文件名）→按（INSERT）键→按（；）按（INSERT）键→依次输入每一个程序段→按（；）按（INSERT）键→ 删除输入域中的数据按（Backspace）键 删除字符按（DELETE）键 图形显示： 选中所需程序，将光标移至程序头→按（自动运行）→按（CUSTCM GRAPH）→按→选择合适的显示平面→选择合适的放大和缩小比例→选择移动标 选择刀具（根据图纸选择所需刀具） 刀具类型 刀片 刀尖角度 刃长 刀尖半径 刀柄 主偏角 加工深度 最小直径 T0101 外圆车刀 35° 35 16 0.8 外圆右向横柄 93 ─ ─ T0202 内孔镗刀 55° 55 11 0.4 内孔柄 93、60、19 （编号121） 槽刀 槽刀 第二行倒数第二把 宽度 刀尖半径 切槽深度 加工深度 最小直径 外槽刀 根据图纸上槽的尺寸定槽刀宽度 0 应大于图纸上计算得到的槽深 ─ ─ 内槽刀 0 20 成型槽刀 第二行倒数第一把 外槽刀 2 螺纹刀 第一行最后一把 刀尖角度 刃长 刀尖半径 刀柄 加工深度 最小直径 外圆螺纹刀 60 11 0 外螺纹柄 内孔螺纹刀 60 7 0 内螺纹柄 20 编写程序 零件的每一边写在一个程序内，一共两个程序（O0001、O0002） 编程顺序：每一边都是从外到内编写，先轮廓、再槽、再螺纹 程序中的刀号要与上述所选刀具号一至 程序中除了G73 U10. R10中的R不加点外，X、Y、Z、R、U、W字母后面都要加点 一般情况中编制加工轨迹时直径方向用X表示，其值为正。轴线方向用Z 表示，其值为负。 检查程序 通过查看轨迹检查程序是否正确 检查中出现的问题要学会查找，并修改 修改完成后，按‘RESET’复位键，再从新轨迹检查 一定要检查清楚，要保证轨迹正确才能做下一步的工作。 有时在单段方式下查看轨迹，有利于快速查找编程错误 在程序输入过程中要边做边保存，（在指定盘符路径建立一个文件夹，文件夹名为考生准考证号，数控加工仿真结果保存至该文件夹。文件名：考生准考证号_FZ） 装工件 要按图纸要求定义零件的类型、各部分尺寸 装零件时一定要全部伸出，为以后解决问题作准备 要看清楚内孔的方位（把零件设定为全剖或透明） 完成后要保存 对刀 先对外轮廓刀： 切端面（少切点，不要把总长变短了）→刀具不动→设置（输入Z0→测量） 切外圆→刀具不动→主轴停止→测量外圆直径→设置（输入X （直径值）→测量） 同时设置刀具补偿：T3 R0.8 对其余刀： 换刀：返参，按（MDI）→PROG→输入；T0202；（或；T0*0*；）→按循环启动 对刀：切外圆→刀具不动→主轴停止→测量切削处（读取Z值、X值→设置（在相应刀位输入X （直径值）→测量、Z0→测量） 如是内轮廓刀同时设置刀具补偿：T2 R0.4 螺纹刀Z方向对刀例外（。。。。。） 同一边加工的刀一起对刀完成 对刀完成后，保存，同时在纸上记下刀号和对刀参数 第一边加工 检查当前程序是否为所要加工的程序 加工零件的第一边 检查所加工的零件的所有尺寸 有问题，分析问题是程序还是加工引起的，解决问题，并保存，重装零件， 在MDI方式下输入一段程序，并运行 再从新加工零件，再次检查 检查正确后保存 掉头 零件掉头 对外轮廓刀同时控制总长（只要对Z方向） 切削端面→沿X向退出→测量总长→计算实际长度与测量长度之间的差值（例差1.06） （相对→操作→起源→全轴 ）把坐标轴显示设定为相对值表示，并初始为零。 手动（手轮）方式移动机床→至相对坐标值显示为（W－1.06）， 主轴转动→再次切削端面→沿X向退出→主轴停止→测量总长→合格 合格→设置（输入Z0→测量） 同时设置刀具补偿：T3 R0.8 保存 其余刀对刀： 前面对过的：只要对Z方向 前面没用到的，按前述其余刀的对刀方式进行 如是内轮廓刀同时设置刀具补偿：T2 R0.4 保存，同时在纸上记下刀号和对刀参数 加工第二边 1、检查当前程序是否为所要加工的程序 2、加工零件的第二边 3、检查所加工的零件的所有尺寸 有问题关掉软件，重新打开软件，并通过文件菜单→打开项目→重新打开已加工完成第一边的完好的零件， 分析问题是程序还是加工引起的，解