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FMEA FMEA的基本概念 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。 是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。 它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。 FMEA的基本概念 FMEA实际是一组系列化的活动， 找出产品/过程中潜在的故障模式； 根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估； 列出故障起因/机理； 寻找预防或改进措施 FMEA基本概念 FMEA的分类： 设计FMEA 过程FMEA 使用FMEA 服务FMEA 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 FMEA 风险顺序数 S：严重度，取值在1~10之间 O：频率数，取值在1~10之间 D：不易探测度 ，取值在1~10之间 SEVERITY：严重度 是潜在失效模式发生时，对下工序、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效后果的严重度级别，只能通过修改设计来实现。严重度的评估分为1到10 级。 OCCURRENCE：频度（频率数） 是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。频度数的评估分1~10级。确定评估级别时要考虑的是历史记录。 DETECTION：不易探测度 是探测失效模式/原因/机理的能力的指标。评估值为1~10。总的来讲，为了取得比较低的不易探测度值，需要不断改进设计控制（如预防/确认/验证等）。 DFMEA的概念 DFMEA——设计FMEA 应在一个设计概念形成之时或之前开始 是个动态文件 其评价与分析的对象： 最终的产品 每个与之相关的系统、子系统和零部件 DFMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图 DFMEA的准备工作 DFMEA小组 DFMEA小组的成员可能包括 装配/制造的代表 材料/采购的代表 质量问题的专家 产品服务人员 分供方代表 客户/下一环节或下一总成的代表 人数：4~6人为宜 不需要全部懂FMEA，但至少有1人有相关经验 一般主管该项目设计的工程师做组长 DFMEA的准备工作 DFMEA需要的输入 主管设计的人员应明确设计要求，列出希望做什么和不希望做什么 设计意图/指标/顾客要求/制造（装配）要求等 期望特性的定义尽量明确 DFMEA的准备工作 明确DFMEA分析对象的结构 框图 1：铆合 粘合 通过电磁力作用 DFMEA表格中主要内容 项目/功能 主要是各个部件及其配合 例子： 音圈，音盆，支片…… 相互之间配合 DFMEA表格中主要内容 潜在失效模式 列出每一个可能出现的失效模式，尽量以专业术语描述 一个项目/功能可能有多个失效模式 例子： 碰芯，F0高，…… DFMEA表格中主要内容 潜在失效后果 失效模式造成的结果，以客户感受描述 例子： 不响了（无声），难听，有杂音，…… DFMEA表格中主要内容 严重度 严重度分为10个等级 10级最严重，1级一般指没有后果 严重度只能通过设计更改来降低 DFMEA表格中主要内容 潜在失效起因/机理 一个失效模式可能有若干种原因应全部列出 例子： 对应碰芯的起因/机理可能包括 磁隙和音圈机械尺寸不配合 支片过软，震动是音圈摇摆过大 …… DFMEA表格中主要内容 级别 是否是关键特性？ DFMEA表格中主要内容 频度 出现的概率，分为1~10共10个级别 只能通过设计更改来消除或控制 DFMEA表格中主要内容 现行设计控制 目前的预防措施/设计确认/验证或其它活动 例子： 功率试验，计算机模拟分析，样件试验，评审…… DFMEA表格中主要内容 不宜探测度风险序数 用现行控制方法发现潜在失效原因/机理的能力的评价指标 从1~10 可以通过改进现行控制方法降低 DFMEA表格中主要内容 建议措施/责任/采取的措施/纠正后的RPN 在RPN超过规定的情况下，必须进行改善 在RPN相对较高的情况下，应优先采取改进行动 可以通过设计更改，降低严重度或频度数，也可以改善现行控制方法 PFMEA的基本概念 PFMEA一般包括下述内容： 确定与产品相关的过程潜在故障模式； 评价故障对用户的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量； PFMEA有助于： 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程文件化。 PFMEA的准备工作 PFMEA小组 PFMEA小组的成员可能包括 设计的代表 装配/制造 质量问题的专家 产品服务人员 分供方代表 客户/下一环节或下一总成的代表 人数：4~6人为