铅酸蓄电池组装工艺规程1.docVIP

铅酸蓄电池组装工艺规程 一、检查正、负极板 二、称/配片 三、包片 四、手工焊接 五、下槽 六、彩环 七、加酸 八、充电 九、包装 一、检查正、负极板 极板要求：极板无明显缺陷，四框及板面平整、干净、无断裂、掉膏、穿孔、弯曲、严重凹凸不平、环状裂纹等现象，极耳下方不允许有穿孔、活物质松动、脱落与板栅剥离，铅膏与板栅之间的结合力强，从1米高处自由落体掉下，铅膏无脱落现象发生等。 正极板无白花，PbO2的含量(78—88)%； 负极板PbO的含量≦10%； 正极板水分的含量≦0.4%； 负极板水分的含量≦0.3%； 检验频度10箱抽取300片。 二、称/配片 所需材料及工具 电子称（精度0.1克） 铜刷 1、自检正、负极板，挑出不符合要求的极板； 2、20AH/只 正极板24片，负极板30片；正极板每片110克，负极板每片74克；每个小单格正极板重量不得小于434克，负极板的重量不得少于362.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于804克。 3、17AH/只 正极板24片，负极板30片；正极板每片97克，负极板每片65克；每个小单格正极板重量不得小于382克，负极板的重量不得小于317.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于707克。 4、12AH/只 正极板42片，负极板48片；正极板每片43克，负极板每片29克；每个小单格正极板重量不得小于290.5克，负极板的重量不得少于228克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于522.5克。 5、10AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片40克，负极板每片26克；每个小单格正极板重量不得小于269.5克，负极板的重量不得少于196克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于477.5。 6、称片时，称正极板和称负极板的工位一定要隔分开，称片时所留下的铅粉要远离所有工位，保持工作台面卫生清洁、干净。 三、包片 所需材料及工具 包片盒 隔板纸 PVC薄膜 单格塑壳 擦手毛巾 1、包片时，重的正极板匹配轻的负极板，轻的正极板匹配重的负极板，两种匹配的情况必须做好标识，分开放置。 2、将配比正确的正、负极板和隔板纸置于工作台上，先在包片盒中放置一片负极板，再一手拿一组隔板纸（2张），使有网扣花纹面朝下，取一片正极板，在塑料板上轻敲一下，除去表面浮粉、膏包，置于隔板纸中央，将隔板纸对折包裹正极板，再取一片负极板叠于隔板纸上，使正、负极板对齐，正、负极耳分别置于极群的两侧，再一手拿一组隔板纸（2张）叠于负极板上，如此重复操作，使正、负极板达到规定数，极群表面用一张PVC薄膜（沿极板方向）包裹，插入单格塑壳中。包片时，仔细检查每块极板，剔除不合格的极板。 3、保持隔板纸洁白、完整，不允许有破损现象。 四、手工焊接 所需材料及工具 焊接模具 氧气 乙炔 焊枪 电子点火器 正极铅条（梯形） 负极铅条（半圆形） 极柱（用电解铅配锡丝浇注 比例100:1） 皮榔头 斜口钳 小螺丝刀 1、根据产品型号配好焊接架、焊接模具、极柱，调整好焊接模具的高度，上模前清除模具梳齿内的杂物，将合格的极群装入焊接架，中间装上隔条，装配应严紧，若极耳没有进入梳齿内，可用皮榔头轻敲，使其完全到位。 2、依次安放极柱 3、用正极铅条焊接正极极耳，负极铅条焊接负极极耳，将极耳、极柱根部与焊条完全熔为一体。 4、用铅条将焊接熔池填满。 5、将汇流排修平，并用搅拌签搅动未焊透的部位，使之焊接深度达到规定要求：极耳熔化在汇流排2/3处，汇流排厚度3.5mm左右，除去汇流排表面杂质。 6、待汇流排完全凝固后，方可拆下焊接板梳。在拆卸焊接板梳时，不能用力过猛或向上硬撬，应慢慢摇松使其轻易脱离梳齿，否则会造成隔板纸破损、极耳及汇流排变形，产生隐性裂纹等。 7、岗检内容：焊接结束后，逐只检查焊接是否牢固；汇流排和极柱是否有虚焊、假焊、隔板纸是否破损；是否有漏铅等现象，若有，应及时用斜口钳或小螺丝刀清除极群内铅渣。检验合格后，做好标识。 五、下槽 所需材料及工具 电池塑壳 下槽专用木棒 电池短路检测仪 老虎钳 皮榔头 刀片 1、将极群从单格塑壳中取出，两手用力压紧极群中下部，按产品极性规定将极群装入电池塑壳槽内，入槽时，检查极群松紧度；每只电池6个极群采用串联形式对应装入电池塑壳槽内，不允许有反极现象。 2、用下槽专用木棒置于汇流排上，将极群压装到底，极群不允许悬空，校正极柱，装槽时不得损伤极群、隔板纸和电池塑壳槽。每装完三小格极群翻转一次电池，轻敲数次，除去杂质。 3、装完后，应检查电池极性是否正确，极群是否歪斜，然后翻转电池，轻敲数次，除去杂质。 4、岗检内容：从下槽处领取合格的开口电池，检查焊接