涂装车间设计总复习.docVIP

涂装车间设计总复习 涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设，扩建或技术改造前的全面规划工作。 涂装车间：是将涂料涂覆于被涂物表面上，制成满足特定质量要求的施工场所。 现代化涂装车间的特点：①工业化水平高、自动化程度高的涂装设备。（保证涂层质量和产量）②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理；④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理. 涂装车间设计过程：初步设计和施工图设计阶段 涂装车间设计的程序： 设计的前期工作 → 项目建议书 → 可行性研究分析 →初步设计 → 施工图设计 5.涂装工艺师在整个设计中的工作担当的角色： 初设方案→施工图设计→向相关专业提出设计任务书及提供工艺资料→各专业完成总图设计→汇总各专业的设计，对各专业设计进行审查、会签→绘制最终安装的平面图 6.设计基础资料：原始资料和设计数据。 原始资料：①自然条件②地方法规③工厂标准④厂房条件⑤动力能源⑥工厂状况⑦产品资料 设计基础数据：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。 7.年时基数：每年生产的实际时数。 工作制度：据车间生产任务及生产条件来确定的生产班制。 生产节奏：是平均的生产节拍，即每件产品（or每个吊具）间的间隔时间，or生产单件产品需要的时间。 生产纲领：是车间在单位时间内（年、月、日）分工种的任务指标。 8. 涂装车间设计的内容　包括如下六大部分： ①　涂装工艺设计（包括设备造型与计算） ②　厂房建筑设计 ③　给水与排水设计 ④　通风采暖设计 ⑤　供热设计 ⑥　供电照明设计 9. 涂装工艺设计通常分为以下四个阶段： 第一阶段： 明确涂装目的（即涂装标准or等级），查清涂装时的条件（底材种类）。 第二阶段：选择性能和经济上适宜的涂料。（与零件底材相配套，达到涂层性能要求，且与涂装条件相适应。） 第三阶段： 根据涂装场所，被涂物形状、大小、材质、产品、涂装品种及涂装标准选定适宜的涂装方法。 第四阶段：根据涂料，底材，涂装环境，涂装方法，资源利用，污染等制定多种方案进行比较，通过价值工程计算，最后选定作业条件。 10.工艺设计的基本工序：前处理（除油、除锈、磷化）→涂装→烘干 11.磷化：是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜 P比：磷化膜中P相所占的比例（P／（P＋H）），P为磷酸二锌铁（Zn2Fe(PO4)2·4H2O），H为磷酸锌 Zn3(PO4)2·4H2O。 12.电泳涂装对磷化膜的要求： ①电泳前的磷化膜普遍要求耐酸碱性，即要求所谓高P比的磷化膜， ②同时要求磷化膜结晶要细而致密的薄膜磷化。 13. 喷丸（砂）：利用高速飞行的砂子，撞击工件的表面，从而使表面除去毛刺，锈迹，高温氧化皮，旧涂层，飞边和焊渣等。（利用砂料的冲刷，切削作用） 抛丸：利用离心力将弹丸加速，抛射击到工件表面，达到除锈的目的。 14.烘干制度：烘干时间和烘干温度。 烘干温度指涂层表面温度或金属底材温度；烘干时间从被烘干物升到预定的温度算起。 15.涂装工艺的三个文件：涂装零件清单、涂装工艺卡、操作规程 涂装工艺参数图见书上P35 16.前处理设备的分类：①固定式浸渍设备 ②通过式浸渍设备。 前处理槽的作用：主槽：完成工件表面前处理过程的部分。 溢流槽：控制槽液的高度。排出飘浮物。保证槽液的不断循环。（没有循环搅拌的浸渍槽设备的溢流槽不起循环作用。） 前处理加热：蒸汽加热、煤气加热、电加热、高压热水加热、液体燃料加热 搅拌方式：机械搅拌；槽液循搅拌；压缩空气搅拌。 17.磷化渣的产生原因： 伴随着磷化膜的生成，磷化沉渣也产生，这是不可避免的，因为钢板上溶解下来的铁只有一部分能参与成膜，另一部分必然会被氧化成三价铁，与磷酸根结合形成不溶性的磷酸铁从溶液中析出。此外，由于磷化液配比控制的不当，还会导致过量的磷酸锌沉淀出来,形成渣的一部分。 常用除渣设备：沉降塔、旋液分离器、斜板沉淀器、带式过滤器 、板框压滤机、联合除渣 原理：旋液分离器 ：外形为锥底圆筒，悬浮液从进料管沿切线方向进入圆筒内，在圆内作旋转运动产生离心力，磷化渣受离心力的作用被抛向外围，随着外层旋流下降至圆锥底部，清液随内层旋流上升，由溢流管流出回槽。 斜板沉淀器 ：原理为重力沉降。含渣液以极低的速度引入槽内，靠重力下沉，上移的沉渣粒子受斜板的阻挡返回槽底，上部清液由溢流堰收集流回工作槽。 18. 双室喷丸的工作原理（图见P55）: 1.关闭阀2，4，5，6。打开阀1，装入弹丸。装入上室的弹丸由于自身重量压开，自动进入阀3，掉入下室，直到添满． ２.关闭阀1，阀3由于弹力作用而自动关闭 。 ３.打开阀4，引入压缩空气 ，再打开阀2，便可进