深孔梯段爆破设计方案.doc

深 孔 梯 段 爆 破 设 计 1.炮孔参数 1）.孔径、段高和超钻：采用潜孔机，孔径一般为100～150mm5～10m10m时，梯段分层。根据经验，超深可按h＝(0.15～0.35)WpWp----底板抵抗线）。当岩石松软、节理发育时取小值，岩石坚硬时取大值，多排爆破时，第二排以后超钻值还需加大，通常可加大0.3～0.5mp≤Hctgα+B 式中：H----梯段高度，m α----梯段坡面角，一般为60～75° B----B≥2.5～3ma和排距b 同排深孔相邻中心线间距a与底板抵抗线Wp同时确定，可在a＝0.75Wp～1.3WpWp值不同时，可取其平均的a值。多排炮交错布孔时的排距b宜取b＝0.87a（瞬发）或b＝0.8Wp～1.0WpQ＝qWpaH 与首排炮同时起爆的后排炮Q＝qbaH 式中：q----单位炸药消耗量kg/m3，可按下表选取。 单位炸药消耗量表 项 目 软石 次坚石 坚石 5～30MPa 30～60MPa60～200MPa0.4～0.43 0.43～0.550.55～0.700.48～0.520.52～0.660.66～0.84Q＝0.175×10-3ρ 注：1、按极限抗压强度R0插入计算值后再按岩石密度ρ(kg/m3)酌予增减。软石，ρ＝1200～2700；次坚石，ρ＝2200～3000；坚石，ρ＝2500～3300。 2、路堑中边与同排中部孔同时起爆时，边孔的q值按表列值增加20%～30%. Ld可按 Ld＝βWp≮C计算 式中：β当炮孔与梯段坡面大致平行时，取β＝0.75；垂直炮孔时，β＝0.75～1.2----孔口至梯段台边距离。 堵塞长度不足时,应调整抵抗线与孔距，重新计算装药量。 2.起爆网路设计 采用塑料导管非电起爆网路，火雷管引爆雷管束，当导爆束数量超过40根后分束并联起爆，并联导爆管采用同段级。起爆炸药位于孔底第二药包位置，导爆管聚能穴面向孔口，反向起爆，严格按设计起爆顺序进行导爆管段刷位置，先起爆路堑坡面预裂孔，然后起爆临近自由面的一排，依次起爆，最后起爆靠近边坡面的一排。 3.作业要点 1）平整钻机作业场地 为使钻机就位，除了修便道,还需平整钻机的作业场地。覆盖层较厚时，利用推土机铲平；覆盖层薄且石头凸起时，用风枪打孔小爆破，然后用推土机推平。作业面的平整度以保障钻机移动和钻孔时安全为主。 2）布孔与钻孔 高边坡路堑采取梯段爆破开挖，以纵向台阶法在水平方向垂直布孔（平行于线路方向），路堑边坡部位留置边坡保护层与设计边坡平行的倾斜孔（边坡预裂孔），炮孔布置见炮孔布置示意图。钻孔时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。对靠近自由面的孔，要特别注意最小抵抗线不要过小，以防最小抵抗线方向出现飞石；对靠近边坡预裂面的孔，要特别注意钻孔深度，钻孔过深将影响到边坡的稳定和预裂爆破的效果。每孔钻完后，首先将岩石粉吹干净，然后从孔中把钻杆提升到孔口上，这时不要移动钻机,先检查钻孔深度、深度等，待检查无问题后再移动钻机到下一孔位。倾角是否符合设计要求,孔内有无堵塞，孔内是否有积水以及积水的。 深孔梯段爆破布孔示意图 3）装药与堵塞 装药之前，测量孔深，对过浅或过深的炮孔，要调整装药量。孔中有水时，应尽量排除干净，水排不净的应装防水炸药。装药结构：采用间隔装药法和连续装药法。间隔装药可以改善爆破质量，爆破后岩石破碎较均匀，利于机械装碴。用炮泥或塑料管、竹片等物将钻孔中的炸药分隔开，要求间距不大于药包的殉爆距离（殉爆距离通过试验求得），要注意将大部分药包装在梯段爆破阻力最大的地方。如果是层状岩层且呈水平埋藏时，各段药包装在较厚和较坚硬的岩石部位，但要考虑到上部药包顶至孔口的距离不短于孔口至梯段坡面的距离，否则采用连续装药结构，加大孔底装药量或减小孔距和排距。装药采用人工装药的方法。良好的堵塞可提高炸药的利用率，选取砂子和一定湿度的粘土按3:1 混合配制成炮泥进行回填堵塞，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用木炮棍捣实增大密度，还要注意保护好孔中的电线或导爆管。 4）网络连接与安全警戒 当使用导爆管非电起爆系统进行孔内外微差起爆时，联线时切忌踩踏孔外串联雷管。为确保网路准爆，宜采用双雷管双导爆管网路。放炮之前，人员及机械撤离到安全区，设置安全警戒哨。 5）爆破安全检查 爆破之后，暂不要立即解除警戒，要到现场查看，发现哑炮应及时处理。 4．质量标准 a.在一般情况下，钻孔深度误差不超过炮孔直径。 b.爆破的岩石不允许出现飞石。爆破冲击波需进行检算，村庄道路附近爆破时，采取炮孔加盖，防止飞石伤人伤物。 c.爆破后的岩石破碎程度应符合要求，粒径小于15cm的数量应大于90%。 d.爆后人工刷坡，确保边坡平顺整齐，经清方后堑底不出现石坎，平整