热障涂层制备方法与结构设想分析.docVIP

热障涂层的研究热障涂层通常由金属粘结层和隔热的陶瓷层（常由Y2O3部分稳定的ZrO2组成）双层系统组成。在高温合金叶片基体与高温燃气间提供隔热层和抗氧化层，从而降低金属部件的温度，提高合金的工作温度，使传统的高温合金能够继续使用，同时可降低冷却空气需求量而显著改善发动机性能，或在当前使用温度条件下延长部件的使用寿命，据资料显示250μm厚的热障涂层可降低金属基体温度111~167℃，减少燃油消耗近20%。热障涂层通常包含3层，陶瓷面层，粘结层及基体。MCrAlY是粘结层材料，起到抗氧化腐蚀、热膨胀系数匹配的作用。通常采用热喷涂、电弧离子镀、磁控溅射或电子束物理气相沉积制备。 热障涂层的形式主要有屈曲失稳和边缘剥落，在热循环过程中，热障涂层主要是很快速冷却过程中热生长氧化层和热应力的产生引起涂层剥落，其中热应力的产生引起剥落的根本原因。研究表明，这一应力包括四个方面：热膨胀失配和温度梯度引起的两种基本的热应力；金属粘结层热氧化引起的热生长应力以及氧化锆相变应力。当这种热应力超过涂层的结合强度时，涂层就会剥落。因此在循环过程中热应力是热障涂层剥落的根本原因。它导致裂纹在界面出萌生、发展、并最终使陶瓷层剥落。陶瓷层内的压应力是导致涂层翘曲失稳剥落的重要因素，因此提高粘结层的热膨胀系数，有利于抑制涂层层间裂纹和表面龟裂的形成，但增加了涂层翘曲失稳的可能性。适当提高粘结层的热膨胀系数，可使热障涂层在从高温冷却到室温后处于一个参与热应力较低的状态。TGO/粘结层界面处的剥落应力和陶瓷表面的拉断应力均为张应力，该应力均随着粘结层的热膨胀系数的增大而减少。这是由于快速降温时，外表面快速冷却，温度较低，而内部依然保持较高的高温。特别是由于氧化物的导热性能差，在陶瓷层中存在较大的温度梯度。因而该温度梯度导致表面陶瓷层收缩大于内部金属层，导致表面涂层两端翘起，产生张应力。提高内部金属的粘结层的热膨胀系数，使温度较高的内部也能产生较大的收缩，可以抑制温度梯度产生的张应力效应，有利于急速冷却过程中裂纹的产生。 等离子体喷涂热障涂层等离子喷涂是把金属或陶瓷粉末送入高温的等离子体火焰，即利用等离子体焰流将喷涂材料加热到熔融或高塑性状态。在等离子体火焰的引导下，高速撞击工件表面。喷涂过程中，首先是喷涂材料被加热达到熔化或半熔化转台；然后是被气流推动向前喷射的飞行阶段；最后以一定的动能冲击基体表面，产生强烈碰撞展平成扁平层并瞬间凝固。最终形成的喷涂涂层是由无数变形粒子相互交错，呈波浪形堆叠在一起的的层状组织结构。颗粒与颗粒之间不可避免的存在一部分空隙或者孔洞，其孔隙率一般在4%~20%之间，涂层中伴有氧化物和夹杂。采用等离子体弧高温热源，超音速以及低压或保护气氛喷涂可减少这种空隙、孔洞等缺陷。由于涂层是层状结构，所以涂层的性能具有一定的方向性，涂层与基体表面的结合一般认为有以下两种：机械结合，碰撞而成的扁平状的颗粒随基体表面有一定的起伏，和凹凸不平的表面互相嵌合，形成机械钉扎而结合；另一种是冶金结合，这是当涂层和基体表面出现扩散和合金化时的一种结合烈性，包括在结合面上生成的金属间化合物或固溶化，以上结合中等离子体喷涂涂层是以机械结合为主。涂层的性能与喷涂粉末的质量和喷涂的工艺密切。对于喷涂用的粉末的处理相当的重要。喷涂工艺对涂层性能的影响也很大，喷涂时功率高、涂层致密、基体温度控制不当则会产生残余应力导致涂层剥落和失效。电子束物理气相沉积（EB-PVD）热障涂层近年来发展起来的EB-PVD热障涂层是用高能电子束加热并陶瓷源，陶瓷蒸汽以原子为单位沉积到基体上而形成的，在制备梯度热障涂层时，实现了金属粘结层与陶瓷层之间结构和成分的连续过度。经过高温后续处理，是粘结层与陶瓷层之间形成扩散，从而消除了内界面。其涂层组织为垂直于基体表面的柱晶状组织。柱体和基体间属于冶金结合，稳定性很好，且在高温下，柱状组织结构的涂层具有良好的应变承受能力。从而大大的提高了涂层的抗热疲劳的性能。在热循环实验中，涂层的是由于Al2O3层内部开裂引起的。另外涂层表面光滑无需再加工，工艺参数易于控制，涂层可修复均是与等离子体喷涂制备热障相比的优势所在。然而，涂层厚度不可控，表面清洗复杂、设备复杂昂贵、沉积速率相对较低、工艺流程繁琐这些缺点也是非常需要研究改进的。液体注入等离子体喷涂热障涂层液体注入等离子体喷涂是近年来出现的一种很有前途的涂层方法，国内几乎没有报道，主要是国外进行了一些探索性的研究。液体注入等离子体喷涂设备热障涂层的原理是锆盐溶液用输送的马达抽出，在载气的作用下，经过雾化喷嘴，进入等离子体，在热等离子体中发生物理化学反应后，沉积到金属基体上。粉末注入法制备的常规热障涂层只能经受400左右的热循环，EB-PVD制备的热障涂层是780次左右，液体注入法制备的新型热障涂层可经受平均为1