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物流系统建模与仿真 * 物流过程的连续性，决定了物流的方向同生产过程相一致。 生产过程的平行性决定了物流系统的空间结构。 生产过程的节奏性决定了物流在时间上的规律性。 物流过程的比例性决定了物流量的强度，生产量大，物流量也大。 第4章 生产物流系统分析与设计 * 生产物流仿真的目的 提高生产率 缩短生产周期 降低在制品库存 提高机器利用率和人员效率 降低资本需求量（土地、建筑物、设备等）或操作费用 能保证所设计的系统在实际运用中达到预期效果 * 案例分析—案例1 应用仿真技术进行生产物流系统分析 　 生产物流系统描述: 方达制造商生产三种类型的电子产品, 其相应的三种配件由供应商送达（到达速率：normal（5, 2）秒）。三种配件经机器制造加工成产品。每台机器加工一种特定的产品类型（加工时间：exponential（0, 10）秒）。有两个搬运工，负责将配件搬运到加工处。所有三种类型的产品完成加工后经输送机送到装车处。 * 模型图示 * 　　如果在以上案例中要求所有三种类型的产品完成加工后先必须在一个共享的检验站中检验其正确性，检验时间：8秒，产品返回再加工比例为：20% 。如果它们的制造完好，就被运输机送到装车处，离开仿真模型。如果发现制造有缺陷，则必须送回到仿真模型的起始点，经对应的机器重新进行处理。 试根据以上要求进行仿真分析。 思考题：一天（8小时）的产量为多少？一星期的产量是多少？ * 对于上述瓶颈问题，我们还可以进一步考虑有关成本与获利等因素，以找到更好的解决方案。 思考题： 1、假设增加一台检验设备平均每年的折旧、耗电和维护等费用之和为0.8万元，而在检验站增添人手也可提高检验的速度，如果每增加一个检验员可使检验站的检验速度缩短25%，并且检验员的月工资为1000元，应如何决策？ 2、如果可调整和控制产品到达的节奏，试将产品的到达调整为更加平稳的到达速度，即设产品的到达按平均5秒、标准偏差为0.5的正态分布，这时情况会怎样？请对此情况进行仿真，并进一步考虑如何通过调整产品到达的节奏来解决上述瓶颈问题。 3、考虑和提出其它解决瓶颈问题的方案并对其进行仿真。 案例分析—案例2 某车间有一个流水加工生产线，不考虑其流程间的空间运输。 有两种工件A、B分别以正态分布（10，2）和均匀分布（20，10）的时间间隔进入该车间，由同一个操作工人进行检验，每件检验用时2min，不合格的工件废弃，合格的由输送机送往后续加工工序（合格率为95%）。 工件A送往机器M1加工，加工时间为均匀分布（5，1）；工件B送往机器M2加工，加工时间为正态分布（8，1）。最后，A和B在机器M3上装配成成品，需时为正态分布（5，1），装配完成后离开车间。 （注：以上时间单位皆为min） （1）建立仿真模型 （2）连续仿真一个月的系统运行情况，对系统进行分析，提出改进方案。 * 4.5.1物料搬运系统分析基础 1.物料搬运的基本概念 美国机械工程师协会(ASME)对物料搬运的定义为：包括任何形式的物质的移动、包装、存储的艺术和科学。具体是指在同一场所范围内进行的、以改变物料的存放（支承）状态（即狭义的装卸）和空间位置（即狭义的搬运）为主要目的的活动，即对物料、产品、零部件或其他物品进行搬上、卸下、移动的活动，如装卸、移动、分类、堆码、理货和取货等作业都属于物料搬运活动。 4.5 物料搬运系统分析 * 2．物料搬运意义 物料搬运（Material Handling）是制造企业生产过程中的辅助生产过程，它是工序之间、车间之间、工厂之间物流不可缺少的重要环节，物料搬运的费用占全部生产费用的30～40%。为此，设计合理、高效、柔性的物料搬运系统，对压缩库存资金占用、缩短物流搬运所占时间，是十分必要的。 * 缩短工厂内的物料流 (Material Flow)之长度便可以自动地降低产品的成本。基本上，工厂内的物流当然是越短越好。在这方面时间与动作研究领域的成本节省公式对于工厂布置及物料搬运也有很好的参考价值：在做法上有下面四种。 1）减少工作程序中的步骤。(去除多余的) 2）将工作程序的步骤加以合并(合并无法再缩减的那些部分) 3）修改工作程序的加工先后次序以减少移动的时间及距离。 4） 缩短步骤之间的距离或将步骤之间的移动自动化以简化工作的程序，物料搬运和工厂布置的关系是如此的密切，根本无法分开讨论，物料搬运设备的选择对于工厂布置的设计有很大的影响。 * 3. 物料搬运系统设计常见问题 1） 搬运通道不畅通出现交叉问题。 2）搬运动作不连续。 3） 搬运路线曲折。 4）搬运容器不标准。 5）搬运机械其性能参数未根据标准决定。 6）搬运活动未从