油罐施工讲解.docVIP

2.储罐施工方案 2.1施工方法 主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。 2.1.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。 2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。 2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。 2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。 2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。 2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。 2.3施工技术措施 2.3.1材料验收 严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。 2.3.2基础验收 依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。 2.3.3预制部分 2.3.3.1底板中幅板预制 2.3.3.1.1画线 根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。 2.3.3.1.2切割 用数控龙门火焰切割机切割板材。 2.3.3.1.3坡口打磨及修补 用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。 2.3.3.1.4底板底面防腐。 2.3.3.2底板边缘板预制 2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求： 检 查 部 位 允许偏差 宽度AC、BD、EF ±2 长度AB、CD ±2 对角线之差|AD-BC| ≤3 2.3.3.2.2切割 将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。 2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。 2.3.3.2.4底板底面防腐。 2.3.3.3壁板预制 2.3.3.3.1画线：根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。 ? 2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求： 检查部位 允许偏差 宽度AC、BD、EF ±1 长度AB、CD ±1.5 对角线之差|AD-BC| ≤2 线 度 AC、BD ? 壁板尺寸检查部位 ≤1 AB、CD ≤2 2.3.3.3.3切割 用数控龙门火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。 2.3.3.3.4坡口打磨及修补 用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。 2.3.3.3.5打组立标记 根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。 2.3.3.3.6滚弧 用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。 2.3.3.4浮顶构件预制 2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。 2.3.3.4.2船舱钢结构的预制 用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。 2.3.3.4.3浮顶支柱预制 浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。 2.3.3.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。 2.3.3.4.5中央排水管预制 浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。 2.3.3.5盘梯预制 在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。点焊尺寸为n×50（200）。 2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制 2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，翻身、焊接背面。 2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。 2.3.3.7检测平台预制 2.3.3.7.1水平框架预制。 2