简析提高硅回收率在硅锰合金生产中的重要意义.docVIP

简析提高硅回收率在硅锰合金生产中的重要意义12/29/2009 近年来，国内众多铁合金生产厂家在实现低渣比冶炼锰硅合金方面进行了深入探索与实践，虽然在供电制度、原料要求、渣型选择等方面仍有许多分歧，但普遍认为，低渣比冶炼硅锰铁合金的效果与电炉参数，供电制度，原料物化性质，炉前操作制度有关。提高炉渣中MnO、SiO2的还原率，尤其是通过提高Si的回收率来降低渣量是实现硅锰生产低渣比冶炼的关键。现结合我司二分12500KVA电炉硅锰实际生产就SiO2还原及不加硅石冶炼的条件作初步探讨，不当之处，请大家批评指正。 1、影响SiO2还原的因素 锰硅合金冶炼降低渣铁比，首先要提高主元素的回收率。矿热炉内硅锰合金的反应可简单表示如下： (MnO)+C=[Mn]+CO △G0=268990-183.5T (J) (SiO2)+2C=[Si]+2CO △G0=700870.32-361.74T (J) 显然，提高反应温度才能促使渣中MnO 和SiO2组分最大程度还原入合金，并且SiO2比MnO要求更高的还原温度，由于硅锰合金冶炼属于有渣法冶炼，必然涉及炉渣碱度对硅锰元素在渣合金熔体中的分配平衡问题，即： 2(MnO)+ [Si]= (SiO2)+ 2[Mn] 文献研究1400-1500℃范围，渣的碱度与表观平衡常数Kb之间的关系，其结果如下： lgKb=1.575B0.893+0.88 式中Kb=[(ɑMn)2×ɑSiO2]/[ɑSi×（ɑMnO）2] 现根据以上化学反应热力学条件从以下几方面进行粗浅分析： 1．1 供电制度与电炉参数 铁合金电炉要取得较好的冶炼效果，在原料条件、设备状况相对稳定的前题下，根据设备参数、原料条件合理地选择供电制度，通过选取合适的二次电压、二次电流、有功功率，使电炉熔池功率、极心圆功率密度达到较理想状态，并保持电极足够的有效工作端长度，最终确保电炉主要技术经济指标达到较好水平。近年来，为进一步改善冶炼指标，生产厂家大多在优化供电制度上进行大量尝试(因电炉几何尺一般不可调或可调范围较小)，取得一定效果。由于电炉原料等方面原因，按常规电气、工艺参数进行冶炼生产，往往不能取得满意的效果。实际上，目前很多冶炼工作者在实践中逐步认同了电炉超负荷运行的观念，通过提高炉膛功率密度和极心圆功率密度，强化冶炼反应，促使主元素还原，保证较好的综合指标。但极心圆功率密度并不是越高越好，过高会造成电极不好下插、三角区耐火材料侵蚀加快、元素挥发损失加大。国内数台铁合金电炉实测数据表明，极心圆功率密度选在2000KW/㎡比较合适，我司二分厂12500KVA电炉极心圆功率密度2527KW/㎡，显得过高了些，这也是造成长期生产电极难下的主要原因。 以下是二分厂锰硅电炉与国内某厂实际运行数据表。 表1 锰硅电炉常用运行参数和回收率指标(入炉Mn:34%) 生产厂家 我司 国内某公司 电炉容量/KVA 14500 12500 16500 有功功率/KW 15000 12140 14893 二次电压/V 149 136 142 二次电流/A 56185 51549 61859 炉膛直径/mm 5800 5820 6420 炉膛深度/mm 2400 1910 2500 极心圆直径/mm 2750 2650 3000 极心圆功率密度/(KW/㎡) 2527 2202 2108 单位电耗/（KWh/t） 4200-4450 4055-4450 4035-4380 Mn回收率/% 85 77-81 78-82 Si回收率/% 50-60 41-58 45-58 1．2 渣型选择 长期以来，人们对终渣渣型的选择进行了大量研究和实践。一般认为，合理的锰硅合金炉渣应具有适宜的熔化温度、过热度、流动性、导电性、导热性等物理性质和较好的还原性能。通常把碱度作为选择锰硅合金渣型的重要参数，当前碱度的取值范围尚无定论，但大多认为在0．6～0．8之间(三元碱度)为宜。碱度过高，炉渣导电性增强，不利于电极下插。从上面反应式知道，随着终渣碱度提高，平衡常数Kb增大，渣中MnO浓度下降。但终渣中MnO含量的高低不能完全反应Mn回收率的高低，因为终渣碱度是由炉料配入的熔剂量和渣中SiO2还原程度决定的，依靠CaO,MgO加入提高碱度，虽然渣锰下降，但渣量大，锰的实际回收率并不高，碱度过高相反还制约了SiO2的还原，因此要提高锰回收率，则必须提高硅的回收率，减少熔剂加入量，降低渣铁比。炉渣中的Al2O3，具有提高炉渣熔点和稠化炉渣的作用。在同一温度下，增加Al2O3含量将降低炉渣的导电性，有助于电极下插（见图一）。硅锰炉渣粘度与成