机床静刚度测试系统的开发.docVIP

第一章 前言 1.1静刚度测试的研究现状 在外力作用材料、构件或结构抵抗变形的能力。材料刚度产生单位变形所需的外力值。材料的刚度取决于弹性模量E和剪切模量G。结构的刚度组成材料的刚度几何形状边界条件外力的作用形式有关。械设计制造光、机、电、自动控制等多学科融合的一体化系统工程,在机械制造的基础上结合现今比较先进的传感技术、自动控制技术和微机测试技术,以VB软件设计编辑出数据交流平台，对机床静刚度测试系统进行了深入研究,设计开发出更为高效、高精度的自动化测试系统。 总体方案设计 基本了解测试系统所需要的一些功能并且分析。机电一体化系统应有机械本体，动力单元，传感检测单元，执行驱动单元，控制与信息处理单元以及接口[3]。通过数学模型，简要的分析静刚度测试的一些理论知识。初步设计测试系统的软件部分和硬件部分，掌握大致框架。 2.1测试系统功能 (1).通过合理的硬件安装，能够采集到误差较小的数据并能适时生成曲线； (2).通过VB软件设计出友好人机界面，并能实现手动加载和自动加载两种模式下，对机床静刚度自动适时测量。 (3).通过数据报表实现对历史数据库查询、比对并生成曲线和打印； .测试系统软件应有必要的详细的注释，对于快速、简便的理解程序有着重要的帮助。 2.2测试系统设计基本原理 只有选择灵敏度高的传感器和平稳均匀的加载装置进行加载，才能精确测量力和位移的大小，。对此在设计实验中选择了电阻应变片式压力传感器和电涡流位移传感器进行测量，测出信号分别通过仪表放大器和DGB-5A电感测微仪进行信号处理，均匀加载装置选择了110BYG404型步进电机。 位移和压力传感器输出的模拟信号通过A/D转换，输出数字信号。由于测到的输出信号较小，必须要进行功率放大，而功放源为经过电源板降压、稳压、滤波处理的三相交流电，此时输出的信号带动步进电机进行工作，即步进电机在数字信号的控制下对刚性装置进行均匀加载和均匀卸载，此时刀架、头架、尾架位移随着力的均匀变化而发生均匀变化。由力与刀架和力与头架、尾架位移比值分别得出刀架、头架和尾架的刚度[4]。 2.3数学模型 在切削力的作用下，工艺系统将在各个受力方向产生相应的弯曲变形，影响最大的是误差敏感方向，所以工艺系统刚度是指切削力在加工表面法向的分力Fy 与Fx 、Fz 同时作用下产生的沿法向的变形之间的值: K系统=Fy/Y系统 (2-1) 它反映工艺系统抵抗引起其变形的外力的能力。 同理，机床的静刚度是指工艺系统在静态条件也就是静载荷下抵抗变形的能力： K系统=F法/Y法综 (2-2) 在零件的加工过程中，工艺系统各部分在切削力作用下将在各个受力方向产生相应的变形。从对零件加工精度的影响程度来看，以加工表面法线方向的变形影响最大。将工艺系统刚度K系定义为零件加工表面法向分力F系与在该力作用下，刀具在此方向上相对工件的变形位移量y法之间的比值，即： K系=F法/y法 （2-3） 在试验台的坐标系中,我们定义工件所受的刀具的切削力为P,可以将切削力P分解，从而得到工件所受的各个方向的分力为: Px = Psinα, Py= Pcosα·sinβ, Pz = Pcosα·cosβ （2-4） X—轴向, Y—径向, Z—垂直于XY方向 在进行机床静刚度检测时，机床前部顶尖和尾部顶尖的中间部分都是加载装置载荷的主要作用点,而此时在机床的床头、刀架、尾架的力是作用力P在Y方向上的分力Py ,分别为1/ 2 Py 、Py 、1/ 2 Py ,机床的床头、刀架、尾架在各自作用力下的变形分别为y床头、y刀架、y尾架,刚度分别为: （2-5） （2-6） （2-7） 由此得出机床总的静刚度：