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基于西门子PLC的转炉上料系统 　　摘 要：详细介绍了福建三安钢铁有限公司转炉上料的自动控制系统，包含其工艺流程，硬件配置，系统组成及各个系统中PLC的应用，重点突出一些先进的功能，实现转炉散装的远程自动控制，可靠、高效、安全的实现转炉的上料。 　　关键词：PLC；自动控制；上料 　　中图分类号：TB 　　文献标识码：A 　　doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2016.15.102 　　0 前言 　　转炉上料系统具有高温、高粉尘、流程跨度大的特点，三安公司原有的是一个纯电气控制的上料系统，需要人员到现场操作，工作环境差，上料效率低，且控制电缆错综复杂，难以排查故障。现采用西门子300CPU，从站采用IM153-1、GKDP、GCI-DP、图尔克2RFID-S等通过profibus dp总线协议组成一个PLC控制系统，实现在操作室电脑远程控制现在设备的运行，使矿料快速、精确的到达指定下料口。 　　1 工艺流程 　　如图1所示，料矿由地面堆料室经地下受料槽通过闸阀下到1#皮带，经转运站到2#皮带、3#皮带到达卸料小车，进而进入下料口，存储在转炉上位料仓中，料仓设有料位计，实时监控料位情况。由于下料过程粉尘大，使用一个新型的移动式通风槽除尘系统对准卸料小车进行除尘。 　　2 整体设计 　　控制系统包括一个有351-2DP，CP343-1组成的一个300PLC主站，八个地下受料槽操作箱，3个皮带操作箱，一个除尘器从站柜，一个IM153-1从站，一个小车定位箱，一台440变频器，3个料位计仪表箱，两台电脑，一台交换机组成。Profibus DP走向如图2所示，其中由于距离较远且为了简化线路，在下料平台电气室设置一个图尔克中继模块，作用为放大信号和一入三出的功能，由2#皮带分别去往3#皮带操作箱，小车定位箱和IM153从站。控制程序和上位机界面分别由西门子STEP75.5和WINCC6.0完成。 　　3 系统组成 　　上料主体由地下受料槽、皮带卸料小车组成，主画面如图3所示，受料槽选择某个料槽可以一键启动，皮带也是一键启动，卸料小车选择某个指定仓位点启动，小车自动开到指定位置后停止，图中浅灰色原定为RFID定位显示，具体炉号、仓号、位号显示在画面中。3个转炉总共30个仓，每个仓需要的料种可在画面中选择显示。 　　3.1 地下受料槽 　　地下受料槽需要远程控制的有震动给料机和闸阀，控制要求为震动给料机启动的时候开启闸阀。控制模式分为手动控制与远程控制，手动为纯电气控制。远程控制时主要控制闸阀。闸阀设有4个接近开关限位，分别为关到位、位置1、位置2、开到位，其中位置1和位置2是操作工根据经验设定出来，平时生产位置1可以满足下料速度的需要，当需要更快速度时使用位置2，画面操作为先选择位置，再点开发，闸阀开到指定位置后停止。 　　3.2 送料皮带 　　总共设有3条皮带，皮带手动控制为单个启动。远程控制时，皮带为流程启动，即启动时有10s的启动预告，之后先开3#皮带，然后开2#皮带，最后开1#皮带。停皮带时先停1#皮带，再停2#皮带，最后停3#皮带，当皮带有故障时，如重跑偏、拉绳等，有故障的皮带和送料方向之后的皮带立马停，之前的皮带继续运行10s后停止。在画面皮带控制窗口中也可选择连锁启动与解锁启动，解锁时，也可控制单条皮带启停。 　　3.3 卸料小车及小车定位 　　卸料小车主要控制小车的精确定位，本系统采用了RFID技术来使小车精确定位。无线射频识别技术（Radio Frequency Idenfication，RFID）是一种非接触的自动识别技术，其基本原理是利用射频信号和空间耦合（电感或电磁耦合）或雷达反射的传输特性，实现对被识别物体的自动识别。其包含3个组件分别为图尔克2RFID-S网关模块，读写头和载码体。网关模块和读卡器固定在卸料小车上，载码体固定在料仓正上方。 　　三安公司有三座转炉，每个转炉10个仓，每个仓设计固定在角钢的三个载码体对应三个仓位，中间为停车位，旁边两个为减速位。选择转炉的某个仓位，则目标仓位值为该仓位的停车位。具体设计如下： 　　（1）要把仓位、炉号、仓号、位号写入载码体。把载码体置于读卡器上，在画面上点击写入按钮，写入程序如图4所示。 　　（2）读取的仓位为实际仓位，画面给定仓位为目标仓位（每个仓的中间仓位），通过比较两者的差值给定变频器的频率，实际仓位大于目标仓位时小车正向，小于为反向，当当仓位差大于2时，小车40Hz运行；当仓位差等于2时，小车20Hz运行；当仓位差等于1时，小车10Hz运行；当仓位差等于0时，小车0速。经测试，这种方式可以精确进行定位，误差不超过2cm。流程图如图5所示。 　　（3）当仓位不是连续变化时，画面提示仓