高炉铁口炮泥的现状与发展.docVIP

高炉铁口炮泥的现状与发展 摘　要　阐述了国内外高炉铁口炮泥的发展状况分析了铁口炮泥的侵蚀机理指出原料、结合剂、生产工艺和外加剂是影响铁口炮泥质量的主要因素并针对有水炮泥和无水炮泥的利弊提出了改进措施。 关键词　铁口炮泥　损毁机理　发展　改进 　　近年来不同容积高炉如雨后春笋般竖起争相采用高风压、高顶压、高冶强、大风量、富氧大喷吹等新技术。中小型高炉在强化冶炼后日出铁次数增加绝大部分已由12次/日增加到15次/日有的已增加到18次/日并取消了放上渣工艺大型高炉也因其通铁量大对铁口炮泥质量的要求越来越高。总体上讲高炉铁口用炮泥堵上时出铁通道内要填充满炮泥并在炉缸内形成泥包使铁口维持足够的深度出铁时要求炮泥维持稳定的孔径出铁均匀出完铁后要尽量避免大量焦炭和半熔融的粘液喷出。每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填炽热的铁水和渣液对铁口炮泥产生物理和化学侵蚀。如果炮泥质量差使用时就会出现潮铁口、浅铁口、断铁口、跑大流、减压、放风、烧坏炉前设备等一系列问题影响正常生产甚至造成人身伤害事故。因此要求铁口炮泥应具有下列性能①可塑性和粘结性好容易挤进并填满铁口通道②气孔率适宜便于干燥时排出水分和气体③高温体积收缩小可避免产生裂纹④烧结性能好强度高耐冲刷和耐侵蚀⑤开口性能良好开口机钻口容易⑥环境污染小⑦具有高耐火度。 1　高炉铁口炮泥的现状 1.1　国内现状 近年来由于精料水平提高渣量减少再加上放上渣易损坏渣口小套发生事故较多许多炼铁厂已停止放上渣操作所有渣铁溶液全部从铁口排出而且日出铁次数均有不同程度增多。堵铁口所用炮泥大部分是有水炮泥是以焦粉、粘土、矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油沥清为主要原料加水搅拌碾压而成。这种炮泥一般体积密度小烧结性能差烧结收缩率高易产生裂纹耐渣铁侵蚀性差铁口通道容易扩大出铁期间炽热的焦炭易喷出出不净铁堵不住铁口影响高炉正常生产。为维护好铁口有的采取了加大打泥量出铁前钻进一定深度烘烤用小直径钻头钻开等办法但由于没有从根本上找出解决问题的办法效果不理想。我国的大型高炉一般只设1个事故渣口和1~4个铁口铁口每天排出的渣铁量很多。要满足大型高炉对铁口炮泥的质量要求必须采用无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质结合粘土等为主要原料同时配加不同的外加剂用蒽油、洗油、焦油作结合剂。这种炮泥由于采用了优质高纯原料并以碳质原料为结合剂其耐渣侵蚀性能良好可使铁口出铁时间延长降低出铁次数但因存在其配料严格打泥压力高成本高开铁口困难单次打泥量大(中小型高炉每次打泥量为50~70 kg大型高炉为400~500 kg)污染环境等一系列问题给生产使用带来不利影响。 1.2　国外现状 国外各主要产铁国家对铁口炮泥的质量都十分重视有专门的研究机构如日本的川崎、新日铁乌克兰的耐火材料研究所美国的伯利恒公司均设有堵铁口炮泥技术小组。目前它们主要是以无水炮泥为主起初的无水炮泥都是用焦油作结合剂但焦油在使用中会产生烟雾恶化工作环境影响职工身心健康日本、美国和欧洲等国研制出了以树脂为结合剂的无水铁口炮泥这种炮泥不仅消除了用焦油作结合剂产生的环境污染而且能快速硬化炮泥单耗降低(如日本千叶4500 m3高炉吨铁炮泥消耗只有0.25 kg/t)大大提高了无水炮泥的性能。除对结合剂方面进行改进外日本新日铁还开发了碱性无水铁口炮泥其组成如下氧化镁25% ~ 60%轻烧氧化镁8% ~ 15%焦炭12% ~ 15%有时还加入电熔氧化铝和碳化硅采用改性酚醛树脂作结合剂用量为15% ~ 20%。这种炮泥的显气孔率为25% ~ 32%1450℃高温抗折强度为3. 2 ~ 4.5MPa在顶压达到0.15 MPa的3800m3高炉上试用获得了良好的使用效果。英国还先后开发了SiO2炮泥硅质料含量达到了64% ~ 68%无烟煤为12.8%焦油16.6%加热至1250℃2h后耐压强度达4.08 MPa。为解决无水炮泥开铁口困难的问题 日本于1985年开发出了插棒法开铁口取得了较好的使用效果。 2　高炉铁口炮泥的侵蚀机理 2.1　热机械作用侵蚀 出铁时铁口通道被打开炽热的铁水和熔渣从铁口涌出使铁口炮泥承受1480 ~ 1600℃的高温侵蚀。当铁、渣出完煤气导出时重新用铁口炮泥堵铁口旧炮泥接触新炮泥,温度突然下降至180 ~ 200℃。这样反复作用在旧铁口炮泥套内部产生巨大的热应力易造成以铁口为圆心的圆弧形微裂纹新炮泥在干燥和烧结过程中水分或其他结合剂蒸发和挥发留下大量的气孔在新旧炮泥的接触面上也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙。这样就使得熔融液体易渗入这些缝隙之中当下次铁口打开时在熔流强烈的冲刷下使炮泥脱落。新堵塞的铁口炮泥受铁口内外温度的作用使炮泥烧结速率不等在铁口炮泥内产生热应力出现微裂纹。若裂纹扩展到整个铁口截面就会发生断铁口现象。另外铁口打开后由于高炉内外压差变化