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高频电阻感应加热技术及应用 一、高频电阻感应加热原理 高频感应加热技术已有几十年的历史，感应加热具有加热速度快、节省能源、质量可靠、氧化脱碳少、工件变形小、公害少、工艺简单，易实现机械化、自动化和组织流水线生产等特点。近年来，国内外感应加热技术在提高产品质量，发挥材料潜力，降低生产成本，改善设备性能等方面都有了很大进展，在工业上获得广泛的应用，但传统的高频感应加热只是一种单纯的感应加热，感应加热的主要依据是：电磁感应（表面效应、邻近效应、环状效应），“集肤效应”和热传导三项基本原理，对平面类和内孔类零件的加热电效率低、硬化层深度不易控制。高频电阻感应加热技术是在20世纪80年代初美国首先采用的加工方法，开始在汽车发动机缸套内壁上应用。其加热原理如图1所示，通高频电源时，工件、电极和感应器连成一回路，感应器下方的工件表面既是受感导体，又是高频电路中的一段导体。这样工件局部表面不仅被感应加热，而且还被电阻加热。加上感应器和工件表面的的电流走向相反，形成反向电流系统，产生邻近效应，感应器下方的电流电流密度高度集中。与传统的高频感应加热相比，工件表面电流更集中，密度更大加热速度也更快。采用这种高频电阻加热淬火，可以获得很高的电流密度，加热的功率密度是传统感应加热的数倍，因此可以对工件表面实施高能密度的热处理，且淬硬层在两块电极之间感应器下方。高频电阻感应局部表面加热设备简单，操作也和传统感应加热一样方便。一般的高频炉可很方便地改成高频感应电阻局部加热设备。更突出的是感应器可以制成曲线或弯曲面，淬火面可以是平面、弧面或曲面，很适用于某些复杂零件特殊部位的局部表面加热淬火，另外这种淬火有时无需专门冷却介质（加热自冷方式），淬火后可采用自回火无需重新加热回火，零件的畸变量小。 图1 高频电阻感应加热原理 二、高频电阻感应加热技术的应用实例 汽车转向齿条的高频淬火 图2、转向齿条示意图 齿轮齿条式转向机构具有结构简单、构件少、质量轻、成本低、传动效率高等优点，现大多数的轿车都采用这种转向机构。而转向齿条（如图 2 ）是齿条齿轮式转向机构中的一个关键保安主件，方向盘操纵转向机构内的小齿轮转动，小齿轮与转向齿条紧密啮合，推动转向齿条左移动或右移动，带动转向轮摆动，从而改变汽车行驶的方向。转向齿条的每个齿表面与小齿轮的每齿表面产生接触摩擦力，因此根据服役条件，转向齿条应具有一定的刚度、高的耐磨性和疲劳强度。传统的转向齿条是用15Cr或20Cr等渗碳合金钢采用整体渗碳淬火的方法实现转向齿条表面的硬化和强化，使转向齿条具有很高的耐磨性能，但这种方法零件的热处理变形大、校正难度大、效率低、工作环境差，成本高。现行转向齿条由于高频电阻感应加热技术的应用而采用35、45、40Cr或38Cr材料制造，用高频淬火的方法使齿条齿面齿背部位硬化强化。转向齿条的高频淬火的技术要求如图2，齿面和齿背包角180°±20°局部高频淬火，表面硬度48～55HRC。齿面的淬火装置如图3，齿背包角180°±20°局部淬火装置如图4。 图3 齿条齿面面高频淬火装置示意图 图4 齿条齿背高频淬火装置示意图 工艺过程如下：转向齿条放在淬火机床的托架上，托架夹紧油缸上升，齿条淬火电极紧压齿两端的平面（或齿背面），电极、齿条和感应器连成一个回路，感应器与齿面（或齿背）尚有适宜的间隔距离，距离大小可以根据需要进行调节。这样齿面（或齿背）既是受感导体，又是高频电路中的一段导体。加热时高频感应电流和高频电路中的电流汇合在一起同时对齿面（或齿背）进行加热，加热速度非常快。断电后马上从感应器向齿面（或齿背）喷射淬火介质，进行淬火，加热、冷却时间可以自动控制。整个操作过程通过PLC进行控制。另外通过调整加热速度（加热时间、加热功率）、冷却时间和冷却液的温度、浓度、喷射压力等方法可实现转向齿条的自回火，无需再加热回火。该工艺的特点是生产效率很高，加热时间4秒左右，工作时间加辅助时间在20秒以内（即节拍20秒）（振荡功率为100KW的高频电源），是齿条加工工序中生产率最高的工序；零件的热处理变形小、表面硬度均匀、硬化层分布合理、工作环境好。 阀套内孔的高频淬火 阀套如图5，材料45钢，高频淬火的要求：￠22×28内孔高频淬火、回火，硬化层深度0.5～1.8mm，表面硬度50～60HRC。 图5 阀套示意图 该零件按传统的高频淬火工艺进行有以下的难度：1、用线圈加热内孔是靠线圈的外表面加热，加热速度慢；2、内孔小，线圈只能用较细的铜管制造，当通水量小时，容易烧毁线圈；3、为了提高感应器的加热效