浇注系统设计对压铸过程及质量的影响--Dzl.docxVIP

浇注系统设计对压铸过程及质量的影响摘要：随着机械、电子、汽车及航空航天等工业的发展，特别是近年来我国汽车工业的蓬勃发展，为金属压铸件的应用提供了广阔的空间。压铸成型虽就有高效益、高效率等优点同时也是废品率高、产品质量不易保证的成型工艺，生产实际表明，压铸模具浇注排溢系统的设计时决定压铸产品质量的关键因素之一。模具设计时，如何根据不同结构类型的压铸件设计出合理的浇注排溢系统结构形式，是模具设计技术研究的重要内容之一。关键词：压铸模设计 浇注系统 铸件质量模具工业的发展水平代表着一个国家工业水平及产品开发能力。随着工业的逐步发展，工业产品的品种、数量越来越多，相应的对产品质量和外观要求更是日趋精美。压铸是模具工业的重要组成部分，在有色金属铸造中，压力铸造是一种最为重要的生产方法。其优点是质量好、生产效率高，经济效果优良，并已广泛应用于国民经济的各行各业。生产的产品充斥着人们的日常生活，成为不可替代的一项产业。1.压铸模具设计技术概况模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具设计制造方式的关键技术，它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工进行设计和优化。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期、降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。多数企业在模具制造过程中已经广泛应用CAD/CAM技术，并且已经从二维设计逐步过渡到三维设计阶段，三维造型设计和CNC机床相结合的一体化制造技术逐步推广，模具制造过程数字化程度较高。规模以上模具制造企业均已建立专职模具二维三维设计部门，购买了UG、Pro/E、AutoCAD等正版软件，自主设计能力较强目前实力较强的主要模具企业已经开始应用CAE技术对压铸工艺、模具结构进行优化。2.液态金属充填铸型的特点压铸成型过程是非常复杂的，金属液的充填形态与熔融金属液的粘度、表面张力、压铸件的结构、浇注形同的设计以及压铸工艺参数如压射比压、充填速度等因素密切相关。充填过程可以分为三个阶段，第一阶段：液体金属以接近内浇道的形状进入型腔，首先冲击对面的型壁，并在该处型壁向型腔四周扩展流向内浇道。在金属流过的型壁上形成铸件的外壳。第二阶段：随后进入的液体金属沉积在薄壳层内的空间进行充填，直至充满。第三阶段：在型腔完全充满的同时，压力通过处于尚未凝固的中心部分作用在铸件上型腔内的金属得到压实。3.压铸模具浇注系统设计理论3.1 浇注系统的组成浇注系统对金属液在模内流动的方向与状态、排气溢流条件、模具的压力传递等起到重要的控制作用，并且能调节充填速度、充填时间和模具的温度分布等充填型腔的工艺条件，因此浇注系统的设计时决定压铸件质量的重要因素，同时对生产效率、模具寿命等也有很大的影响。设计时不仅要认真分析压铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型和特点，这样才能设计出合理的浇注系统。浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。压铸机打的类型不同浇注系统的形式也有差异。卧式冷压室压铸机模具用浇注系统—压室偏置1直浇道 2横浇道 3内浇口3.2浇注系统的分类3.2.1侧浇口 侧浇口开设在模具的分型面上，它可以开设在压铸件最大轮廓处的外侧或内侧，也可以在压铸件的侧面进料。这种形式的浇口，一般适用于板类压铸件和型腔不太深的盘盖类和壳类压铸件。不仅适用于单型腔模具，也适用于多型腔模具。由于侧浇口设计与制造简单，浇口去除容易，适应性很强，因此应用最为普遍。3.2.2直浇口 直浇口是直浇道直接开设在同性或者壳形压铸件底部外侧中偶那个心部位的一种浇注系统形式。直浇道与压铸件的链接处即为内浇口，它是浇注系统中截面积最大的地方，便于压铸终了保压时的补缩。这种浇注形式，由于金属液从型腔底部的中心部分开始填充，最后流至分型面，流程短，流动状态好，排气畅通，有利于消除型腔深处气体不易排出的特点。另外浇注系统、溢流槽盒压铸件在分型面上的投影面积之和最小，模具结构紧凑浇注系统金属液的消耗量小，压铸机受力均匀。其缺点是压铸时与直浇道连接处形成热节，易产生缩孔。浇口切除比较困难，一般采用机械加工方法切除。由于金属液从直浇道大端进入型腔后直冲型芯，容易造成粘模，影响模具寿命。3.2.3中心浇口中心浇口是直接浇口的一种特殊形式，当有底的筒或盘壳类压铸件的底部中心或接近中心部位有不大的通孔时，内浇口就开设在通孔处，中间设置分流锥，金属液在压铸件底部以环状进入型腔。由于中心进浇是直接浇口的一种特殊形式，因此它既具有直接浇口的一系列有点，又克服了直接浇口进料处因热节产生缩孔的缺陷，但切除浇口仍然比较困难。3.2.4点浇口 对于那些外形基本对称或呈中心对称，壁厚均匀且较薄、形体不大、高度较小且顶部中心处无孔的压铸件，可采用点浇口浇注系统。这种浇